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물 잘 시추가 고대 사업이라는 것은 놀라운 일이 아닙니다. 약 8,000 년 전, 최초의 물 우물은 가장 빠른 문명을위한 안전하고 깨끗하며 신뢰할 수있는 수원을 공급하기 위해 손을 파고 들었습니다. 물에 대한 우리의 필요성은 변하지 않았지만 그 이후로 시추 기술은 먼 길을 왔습니다. 세계의 일부 지역에서는 수동으로 물을 파는 것이 여전히 물 접근성을 개선하는 가장 저렴하고 실용적인 방법, 특히 일회성 우물의 경우에도 여전히 가장 저렴하고 실용적인 방법입니다. 그러나, 계약자와 그룹의 물을 추가하거나 확장하려는 그룹의 경우 장기적인 시추 기능을 추가하거나 확장하려는 기계식 드릴링은 더 빠르고 효율적인 옵션을 제공 할 수 있습니다. 물 잘 시추 장비를 선택할 때 명심해야 할 두 가지가 있습니다. 1)이 방법은 지질과 일치해야합니다. 2) 단기 및 장기 비용을 고려하십시오. 단일 우물의 경우 수동 기술은 비용이 많이 들지 않지만 시추 방법은 사이트의 토양 조건을 처리 할 수 ​​있습니까? 그리고 여러 우물을 파는 데 전반적인 비용은 어떻게 진행됩니까? 반면에 기계식 우물 드릴링 옵션은 작업을 빠르게 완료 할 수 있지만 매년 몇 개의 우물 만 보는 운영 예산에 맞지 않을 수 있습니다. 인기있는 매뉴얼 및 기계식 드릴링 기술의 장단점을 자세히 살펴보고 작업에 가장 적합한 옵션이 될 수 있는지 결정하십시오. 수동 기술 많은 사람들에게 물을 파는 것은 깊고 진흙 투성이의 구멍에있는 개인을 떠나 지구의 양동이를 지나가며 그럴만 한 이유가 있습니다. 수제 수작업은 아마도 지하수에 접근하는 데 가장 오래되고 가장 자주 사용되는 수동 방법 일 것입니다. 슬러 징, 수동 타악기 시추, 드라이브 포인트 및 손을 포함한 다른 수동 기술과 마찬가지로, 손으로 가기에는 간단한 도구와 많은 노력이 필요하므로 개인과 지역 사회는 이러한 기술을 오랫동안 효과적으로 사용해 왔습니다. 말이 진행되는 것처럼, [파산하지 않으면 고치지 마십시오. "그리고 중장비 또는 연료에 대한 접근이 제한된 지역의 경우, 이러한 기술은 여전히 ​​실행 가능한 옵션입니다. 장점 : 로컬에 액세스 할 수있는 간단한 도구가 필요합니다 방법과 지질학에 따라 230 피트 (70 미터) 이상의 깊이에 도달 할 수 있습니다. 큰 승무원으로 작업을 신속하게 완료 할 수 있습니다 단점 : 표면 오염의 위험이 높습니다 바위 또는 밀집된 토양을 뚫기 어렵거나 불가능 대부분의 방법은 33 피트 (10 미터) 미만으로 불안정 해집니다. 대부분의 방법에는 높은 수위가 필요합니다 아마도 물 우물을 수동으로 파는 데 가장 큰 단점은 다수의 우물에 대한 프로세스가 얼마나 비효율적인지 일 것입니다. 단일 지역에 최대 12 개의 우물을 설치하면 은행이 깨지지 않을 수 있지만, 큰 승무원을 반복적으로 고용하는 것은 빠르게 추가 될 수 있습니다. 또한 지질 학적 장애와 수동 기술로의 오염 위험은 여러 지역에서 지속 가능한 우물을 생산하려는 계약자와 그룹에 덜 매력적입니다. 장단점을 고려한 후 수동 드릴링이 프로젝트에 가장 적합한 옵션 인 경우 수동 타악기 시추가 가장 효과적이고 널리 사용되는 기술 일 것입니다. 이 과정은 물로 부분적으로 채워진 구멍의 밧줄이나 케이블에 연결된 무거운 드릴 비트를 반복적으로 떨어 뜨려 토양을 풀고 바위 조각을칩니다. 드릴 파이프 하단의 날카로운 드릴 비트와 일방 방향 밸브를 추가하여 효율성을 높이기 위해 하이브리드 퍼커션-슬러깅 기술을 만들 수 있습니다. 수동 타악기 드릴링은 다른 수동 방법보다 빠르며 암석을 관통 할 수 있으며 (매우 느리게) 오염을 방지하기 위해 쉽게 밀봉됩니다. 그러나 수동 방향 홀 방법을 기계화 한 기계적 타악기 드릴링은 장기 솔루션을 찾는 작업에 훨씬 더 효율적인 옵션입니다. 기계적 방법 수동 드릴링 방법은 간단한 도구, 대규모 작업 승무원, 노력 및 인내심에 의존하는 경우 기계식 드릴링 방법은 모터, 기어 및 연료를 사용하여 암석과 거친 토양을 통해 전원을 공급합니다. 이러한 기술은 수동 방법보다 빠르고 깊이 파기 할 수 있으며 효율적이고 기동성이 뛰어나기 쉬운 장비를 찾고있는 계약자 및 그룹에 이상적입니다. 단일 우물을 시추하기 위해서는 비용 효율적이지 않을 수 있지만 서비스에 물을 잘 드릴링하려는 운영의 경우 올바른 물 우물 드릴링 리그에 투자하면 빠른 ROI를 제공하고 새로운 가능성을 열 수 있습니다. 자체 장단점을 가진 몇 가지 인기있는 방법이 있으므로 기계식 드릴 리그에 전념하기 전에 귀하의 요구와 운영 영역의 지질을 고려하십시오. 제트기 : 이 방법으로 펌프는 드릴 파이프 아래로 물을 뿌리고 좁은 노즐을 내려 퇴적물을 풀어주는 물 제트를 만듭니다. 드릴 파이프 외부의 물은 표면과 침전물 구덩이로 자르고 시추공 옆에 파고 들어갑니다. 그런 다음 펌프는 물을 다시 파이프 아래로 되돌립니다. 드릴 파이프는 삼각대에서 매달리고 구멍을 똑바로 유지하기 위해 손으로 회전합니다. 미세 모래 에서이 방법은 197 피트 (60 미터)의 깊이에 도달 할 수 있습니다. 장점 : 두 사람 만 필요합니다 도구만으로는 충분한 압력과 파이프를 생성 할 수있는 펌프입니다. 단점 : 부드럽고 세밀한 퇴적물에서만 작동합니다 표면 오염으로부터 보호하기 위해 위생 씰을 설치하기가 어렵습니다. 케이블 도구 : 수동 타악기 시추의 기계화 된 버전입니다. 무거운 드릴 비트가 강철 케이블에 부착되어 시추공을 올려 놓고 떨어 뜨 렸습니다. 절단은 여전히 ​​보석금으로 수동으로 제거되며 수 미터의 물은 시추공에 유지되어야합니다. 장비는 삼각대가있는 기본 스키드 장착 윈치에서부터 큰 마스트가있는 복잡한 풀리 및 드럼 세트에 이르기까지 다양합니다. 대형 케이블 도구 장비는 트레일러 또는 트럭의 베드에 장착되어 유압 모터를 사용하여 돛대를 높이고 내리고 케이블의 드럼을 회전시킵니다. 이 더 큰 장치는 거의 모든 지질 조건을 통해 수백 피트 깊이의 시추가 가능합니다. 장점 : 최소량의 연료를 사용합니다 단점 : 가장 느린 기계적 방법 느슨한 퇴적물에서 일할 때 구멍이 붕괴되는 것을 막기 위해 필요한 강철 케이스 드라이브 케이싱을 위해 아크 용접기 및 절단 토치와 같은 추가 장비가 필요할 수 있습니다. 진흙 회전식 : 진흙 회전 드릴 리그의 기본 개념은 분사와 유사합니다. 스레드 조인트가 장착 된 큰 절단 비트, 강철 드릴 파이프 길이, 드릴 파이프를 돌리고 들어 올려 파이프를지지하기 위해 튼튼한 마스트를 추가하면 회전식 우물 드릴링이 준비됩니다. 진흙 회전 드릴링은 또한 벤토나이트 점토 또는 다른 재료를 분사수에 혼합하여 절단을 들어 올리는 능력을 향상시킵니다. 이 유체는 [Drilling Mud ""라고하며 방법의 이름으로 참조 된 [Mud "입니다. 진흙 회전 드릴링의 두 가지 기본 범주는 테이블 드라이브입니다. 리그 바닥 근처의 회전 메커니즘이 드릴 파이프를 돌리고 파이프 상단에 부착 된 모터가 회전합니다. 두 경우 모두 파이프의 상단은 마스트를 따라 움직이는 리프팅 메커니즘에 부착됩니다. 두 유형의 진흙 회전식 장비에는 파이프 상단에 스위블이 부착되어있어 회전하는 동안 파이프 아래로 드릴링 머드를 펌핑 할 수 있습니다. 크기에 따라 진흙 회전식 장비는 최대 3,281 피트 (1,000 미터)를 뚫을 수 있습니다. LS100 및 LS200 드릴 리그는 드릴 리그 크기의 작은 끝에있는 진흙 회전식 장비이지만,이 작은 기계조차도 8 인치 (20 센티미터) 시추공을 197 피트 (60 미터) 깊이로 드릴 ​​수 있습니다. 도전적인 토양의 더 많은 힘을 위해 Lone Star는 유압 시리즈를 개발했습니다. LS300H+는 최대 300 피트 (91.4 미터)의 6 인치 (15 센티미터) 시추공을 시추 할 수 있습니다. 장점 : 드릴링 머드 드라이브 케이싱에 대한 구멍이 열려 있어야합니다. 케이블 도구 및 제트 방법보다 빠릅니다 단점 : 더 큰 장비로만 가능한 암석을 통해 드릴링 여러 모터는 케이블 도구 장비보다 시간당 더 많은 연료를 소비합니다. 대형 장비는 물을 운반하고 파이프를 운반하기 위해지지 차량이 필요합니다. 에어 로타리 : 에어 로타리 드릴 리그의 기계적 요소는 테이블 드라이브 옵션 또는 회전 파이프를위한 상단 헤드 드라이브 옵션을 포함하여 진흙 회전식 장비와 유사합니다. 주요 차이점은 압축 공기를 사용하여 진흙을 뚫기보다는 절단을 제거하는 것입니다. 에어 로타리 리그는 진흙 장비와 동일한 유형의 드릴 비트를 사용하지만 다운 홀 망치로 드릴 수도 있습니다. 압축 공기를 사용하여 암석을 분해하고 매우 빠르게 드릴 수 있습니다. 대형 공기 회전식 장비는 올바른 지질 학적 조건에서 1640 피트 (500 미터) 이상을 뚫을 수 있습니다. 장점 : 가장 빠른 시추 방법 다른 방법보다 빠른 설정 단점 : 가장 비싼 방법 시간당 가장 많은 연료를 소비합니다 지지 차량과 대형 공기 압축기가 필요합니다

과정 로터리 드릴링 리그는 드릴 파이프 끝에 드릴 비트가 빠르게 회전하고 (50 ~ 120rpm) 암석을 통해 지루한 높은 수준의 토크와 회전을 사용합니다. 드릴 비트는 두 가지 주요 형태로 제공되는 경향이 있습니다. 첫째, 롤러 콘 비트와 둘째, 고정 된 절단기 비트. 두 드릴 비트는 시추 산업 내에서 비슷한 수준의 사용을 본다. 고정 된 절단기 비트는 일반적으로 PDC 비트라고도합니다 (다결정 다이아몬드 소형 비트 - 다른 일반적인 유형의 고정 커터 비트가 있지만 PDC는 가장 널리 퍼져 있습니다). 높은 주파수와 회전 속도로 인해 이러한 형태의 시추는 단단한 암석과 부드러운 암석을 통해 효과적인 조각 수단이됩니다. 이러한 형태의 드릴링은 공기 또는 드릴링 유체를 사용하여 시추공을 제거하고 드릴 비트를 식히고 비트의 마찰을 줄이면서 계속 최적으로 작동 할 수 있습니다. 로타리 시추 장비는 어떤 암석 형성에 적합합니까? 이러한 형태의 시추는 공기를 사용하여 광범위한 지질 학적 형성, 더 깊은 시추공 소송 회전식 시추에서 사용될 수 있으며, '진흙'로터리는 정리되지 않은 덜 안정적인 형성 (이들은 모래 및 자갈 형성을 포함한다)에 적합합니다. 진흙 로타리는 첨가제가 드릴링 유체에 추가되는 곳으로, 시추공의 측면을 코팅하여 지원을 유지하는 데 도움이됩니다. 이 드릴링 방법은 수천 미터 깊이까지 드릴로 내려갈 수 있으며, 채굴 또는 채석 환경에서 종종 사용되지만, 더 기존의 지구 공학적 설정에서도 유용합니다. 예를 들어, 로터리 드릴링은 분석을 위해 고품질의 코어 복구를 제공하도록 구성 할 수 있습니다. 혜택과 한계 이익 모든 유형의 드릴링과 마찬가지로 회전식 드릴링 리그에는 긍정적 인 점과 단점이 있습니다. 그 혜택 중 일부는 다음과 같습니다. 로타리 드릴링은 빠릅니다 . 실제로 다른 기존의 드릴링 방법보다 몇 배 더 빠릅니다. 동시에, 그것은 고지성 결과를 제공합니다. 강조 유연성. 이 리그는 지반 회사의 꿈입니다. 그들의 설정이 용이하며 (그리고 후속 적절한 지) 필요한 곳이면 어디든 전국적으로 운송 및 사용할 수 있습니다. 엄청나게 신뢰할 수 있습니다. 이것은 시간이 지남에 따라 개선 된 시도되고 테스트 된 시추 수단입니다. 시추공 솔루션과 같은 시추 회사는 이제 훌륭한 티로 내려갔습니다! 제한 그러나 마찬가지로 로타리는 완벽하지 않습니다. 또는 오히려, 어떤 형태 의 로터리 드릴링도 완벽하지 않습니다. 우리가 설립했듯이, 공기와 진흙과 같은 여러 종류의 회전 시추가 있습니다. 이중 회전 및 역 순환과 같은 다른 옵션도 있습니다. 다시 말해서, 한 형태의 로타리가 한 상황에 맞지 않을 수도 있지만, 다른 형태의 로터리 드릴링이 작업을 높은 표준으로 완료 할 수있을 것입니다. 예를 들어, 교차 오염이 드릴링 유체 또는 진흙의 문제 인 경우 에어 로타리는 해당 문제를 해결합니다. 마찬가지로, 시추공의 무결성에 대해 걱정한다면 진흙 회전이 해결책입니다. 이런 식으로, 우리는 로타리 시추가 엄청나게 다재다능한 시추 방법론임을 알 수 있습니다.

제목 기계 본체 로드 헤더의 중요한 부분. 신체 부위는 신체의 중간에 위치하고 있으며 주요 재료로 고강도 두꺼운 강철 플레이트로 용접 된 상자 모양의 구조입니다. 유압 시스템이있는 펌프 스테이션은 본체의 오른쪽에 설치되며 컨트롤 콘솔은 왼쪽에 설치됩니다. 전면 상부 로터리 테이블에는 절단 부분이 장착되어 있으며 아래 부분에는 블레이드 부품이 장착되어 있으며 중간 부분에는 첫 번째 컨베이어가 장착되어 있으며 왼쪽과 오른쪽의 하단에는 보행 부품이 장착되어 있습니다. 후면 부품에는 후면지지 부분이 장착되어 있습니다. 목적 그것은 각각 2 개의 유압 모터에 의해 구동되며, 여행은 Reducer, Drive Sprocket 및 Track을 통해 실현됩니다. 요소 로타리 테이블, 로타리 실린더, 바디 프레임 및 커버 플레이트 로드 헤더의 삽 부분 로드 헤더의 중요한 부분. 목적 지하 터널을 똑바로 자릅니다. 요소 삽 플레이트 부분은 삽 판체, 측면 삽 플레이트, 삽으로 드라이브 장치, 구동 휠 장치 등으로 구성되어 있습니다. 스타 휠은 두 개의 저속 및 고 토크 유압 모터로 직접 구동되어 절단 재료를 첫 번째로 수집합니다. 컨베이어. 안전한 운영 프로세스 블레이드 작동 (1) 삽을 들어 올리거나 낮추는 것 : 핸들이 앞으로 밀려 나면 삽 판이 들어 올리고지면에서 삽 팁의 높이가 380mm에 도달 할 수 있습니다. 핸들을 뒤로 당기면 삽 판이 떨어지고 하단 플레이트와 연결되며 삽 판은 200mm 동안 누워있을 수 있습니다. 조심하세요: A. 절단 할 때 삽 팁은 기계 본체의 진동을 방지하기 위해 바닥 판으로 크림을 뿌려야합니다. B. 삽 팁이 들어 올리고 절단 헤드가 하단 플레이트와 연결하기 위해 가장 낮은 위치에있을 때, 별 휠은 절단 헤드의 하부와 충돌하여로드 헤더에 부작용이 생깁니다. C. 걸을 때 삽 판을 들어야합니다. (2) 스타 휠 작동 : 왼쪽 및 오른쪽 제어 핸들로 나뉘며 같은 방식으로 작동합니다. 핸들을 바깥쪽으로 밀고 스타 휠이 반전됩니다. 손잡이를 안쪽으로 당기면 별 휠이 앞으로 돌아옵니다. 핸들이 중간 위치에 있으면 스타 휠이 멈 춥니 다.

트럭 크레인의 붐은 크레인의 가장 중요한 부분입니다. 크레인은 붐의 상단에있는 풀리 블록을 사용하여 윈치 와이어 로프를지지하여 무거운 물체를 일시 중단하고 붐의 길이와 각도에 따라 리프팅 높이와 작동 반경을 변경합니다. 붐의 역할은 물체를 일시 중단하고 운송하는 것이지만, 다른 붐 구조와 기술은 크레인의 성능과 효율성을 매우 다릅니다. 1. 트럭 크레인 붐 구조 트럭 크레인의 붐에는 일반적으로 메인 암과 보조 암이 포함됩니다. 트럭 크레인 메인 붐에는 두 가지 유형이 있습니다. 하나는 프로파일과 파이프로 용접 된 트러스 구조 붐이고, 다른 하나는 다양한 섹션의 박스 구조 붐입니다. 트럭 크레인의 개발을 통해 트럭 크레인의 주요 붐은 대부분 박스 구조이며, 소수만은 트러스 구조입니다. 트럭 크레인의 팔뚝의 역할은 팔뚝의 높이가 요구 사항을 충족 할 수 없을 때 팔뚝 끝에서 팔뚝을 연결하여 물체를 더 높이 올리는 것입니다. Spinnaker는 가벼운 물체 만 들어 올릴 수 있습니다. 일반적으로 붐은 하나 뿐이며 접이식 붐 또는 텔레스코픽 붐이 두 개 이상 있으며 그 중 접이식 트러스 붐이 가장 일반적입니다. 2, 트럭 크레인 붐 텔레스코픽 원리 (1) 크레인 붐의 망원경 형태는 다음과 같습니다. 1. 순차적 인 텔레스코픽 메커니즘 - 각 망원경 암은 특정 순서로 확장되고 확장됩니다. 2. 동기성 망원경 메커니즘 - 각 망원경 암의 망원경 상대 속도는 동일합니다. 3. 독립적 인 망원경 메커니즘 - 각 붐은 독립적으로 텔레스코픽 메커니즘 일 수 있습니다. 4. 결합 된 망원경 메커니즘 - 텔레스코픽 붐이 3 개 이상의 섹션 일 때, 위 상장 된 텔레스코픽 방법 중 하나는 동시에 텔레스코픽 메커니즘에 사용할 수 있습니다. (2) 망원경 메커니즘의 기술에 따르면, 트럭 크레인은 핀 유압 망원경 메커니즘과 자동 망원경 메커니즘으로 나눌 수 있습니다. 1. 바늘이없는 유압식 망원경 메커니즘의 장점은 팔 길이가 편리하고 작업 팔 길이는 많은 종류이며 실용성이 강하다는 것입니다. 단점은자가 체중이 전체 기계의 안정성에 큰 영향을 미친다는 것입니다. 핀 전체 유압 망원경 메커니즘은 다른 조합 형태를 가지며, 다중 유압 실린더 및 로프 행이있을 수 있으며, 단일 유압 실린더 또는 다중 유압 실린더 및 두 줄의 로프 일 수도 있습니다. 다중 하이드라운드 실린더 플러스 로프 행의 특징은 마지막 망원경 암이 와이어 로프로 수축되고 다른 텔레스코픽 암은 다중 단일 실린더 또는 다중 단일 스테이지 실린더 또는 멀티 스테이지 실린더 또는 단일 스테이지 실린더 라이너에 의해 실린더에 의해 직접 철회된다는 것입니다. 결과적으로 마지막 망원경 암의 섹션은 더 다르고 다른 암 세그먼트의 섹션은 더 적습니다. 2. 자동 핀 확장 메커니즘 정밀 길이 전자 기술을 사용하여 단일 실린더, 연동 실린더 핀 및 암 핀을 채택합니다. 장점은 가벼운 무게, 전체 기계의 안정성에 대한 작은 영향, 빠른 확장 속도, 붐 섹션의 작은 변화, 좋은 리프팅 강성, 기술 난이도, 높은 비용, 붐 길이는 적습니다. (내부 아웃 시퀀스에서) 자동 핀 유형 확장 메커니즘 연동 실린더 핀과 암 핀이 있습니다. 실린더 핀은 붐의 양쪽에 설계되었으며 암 핀은 붐 평면에서 설계되었습니다. 그것의 장점은 단순한 구조, 강한 자체 잠금이며, 단점은 큰 변형 암 핀을 끌어 내기가 어렵고, 앞뒤로 뻗어야한다는 것입니다. 트럭 크레인의 붐 구조와 망원경 원리를 이해 한 후 트럭 크레인의 성능의 핵심 포인트를 이해할 수 있습니다. 구매시 특정 작업 요구에 따라 자신의 자동차 크레인 제품을 선택할 수 있습니다.

용접은 에너지의 도움으로 전체를 형성하기 위해 두 개의 분리 된 물체의 원자 (분자)를 결합하는 과정입니다. 용접 방법은 강철, 알루미늄, 구리, 티타늄 등과 같은 금속 재료를 연결할 수있을뿐만 아니라; 플라스틱 및 도자기와 같은 비금속을 연결할 수도 있습니다. 또한 공동으로 엔지니어링 용접이라고하는 금속과 비금속 사이의 연결을 해결할 수도 있습니다. 용접 방법에 의해 제조 된 구조를 용접 구조라고하며 엔지니어링 용접 구조라고도합니다. 물체와 목적에 따르면, 제작 용접 구조, 탱크 및 컨테이너 용접 구조, 파이프 라인 용접 구조 및 전도성 용접 구조의 네 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 소위 빌딩 강철 구조에는 이러한 4 가지 유형의 용접 구조가 포함되어 있습니다. 선택된 구조 재료는 강철이며 대부분은 일반적인 탄소강과 저 합금 구조 강철입니다. 주요 용접 방법에는 수동 아크 용접, 가스 차폐 용접, 자체 차폐 아크 용접, 침수 아크 용접, 스터드 용접, 스팟 용접 등이 포함됩니다. (1) 수동 아크 용접 아크의 열에 의존하는 용접 방법을 전기 아크 용접이라고합니다. 수동 전기 아크 용접은 수동 작동 전극을 갖춘 일종의 전기 아크 용접으로, 강철 구조물의 용접에서 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 수동 아크 용접의 원리는 그림 7-1에 나와 있습니다. 용접 막대와 용접은 아크를 생성하는 두 개의 전극입니다. 아크는 용접 막대와 용접을 녹이기 위해 많은 열을 생성합니다. 전극의 끝을 녹여 방울을 형성하여 녹은 용접의 염기 금속으로 옮겨져 용융 수영장을 형성하고 일련의 복잡한 물리적 금속 반응을 겪습니다. 아크가 움직일 때, 액체 용융 풀이 점차 식히고 결정화되어 용접을 형성합니다. 고온의 작용 하에서, 용접 막대의 강철 코어의 코팅은 용융 슬래그로 녹아, 용융 수영장 금속의 표면에 덮여있다. 공기 중 유해 산소 및 질소와의 화학 반응으로부터 고온 용융 수영장 금속을 보호 할 수있을뿐만 아니라 용융 수영장의 화학 반응에 참여하고 합금에 침투하여 보호 된 슬래그 껍질을 형성 할 수 있습니다. 고정화 된 금속 표면. (2) 가스 차폐 아크 용접 가스 아크 용접이라고도합니다. 용접 와이어와 용접은 두 극으로 사용됩니다. 용접 와이어와 용접의베이스 메탈을 녹이기 위해 두 극 사이에 아크 열이 생성됩니다. 동시에, 차폐 가스는 용접 영역으로 보내져 아크, 용융 용접 와이어, 용융 수영장 및 인근베이스 메탈을 주변 공기에서 분리합니다. 용접 와이어는 자동으로 전송됩니다. 아크의 작용하에 연속적으로 녹고 용융베이스 메탈과 융합되어 용접 금속을 형성합니다. 원리는 그림 7-2에 나와 있습니다. 짧은 GMAW (가스 금속 아크 용접)라고하는이 용접 방법은 다른 차폐 가스로 인해 CO2 가스 차폐 아크 용접으로 나눌 수 있습니다. 현재 가장 널리 사용되는 용접 방법이며, 큰 전류 및 미세 용접 와이어를 사용하는 것이 특징이며, 용접 속도는 빠르며 침투가 크며 작동 효율이 높습니다. (3) 자체 차폐 아크 용접 자체 차폐 아크 용접은 한때 가스가없는 아크 용접이라고 불 렸습니다. 가스 차폐 아크 용접과 비교하여 바람 저항이 양호합니다. 풍속이 10 m/s에 도달하면 여전히 모공이없고 기계적 특성이 뛰어난 용접을 얻을 수 있습니다. 자동 용접으로 인해 용접 효율이 매우 높습니다. 용접 총은 가볍고 가스 실린더를 사용하지 않으므로 작동은 매우 편리하지만 용접 와이어의 가격은 CO2 차폐 용접의 가격보다 높습니다. (4) 수중 아크 용접 침수 된 아크 용접은 가방 과립 플럭스의 덮개 아래에서 아크가 화상을 입는 일종의 아크 용접입니다. 용융 풀에 연속적으로 공급되는 베어 용접 와이어는 금속 전극과 필러 재료입니다. 아크는 플럭스 층 아래에서 화상을 입어 용접 와이어와베이스 메탈을 녹여 녹은 풀을 형성합니다. 용융 플럭스는 용융 슬래그가되어 용융 금속 풀의 표면을 덮고 고온 용융 수영장 금속을 공기와 분리시킵니다. 플럭스에 의해 형성된 용융 슬래그를 보호하는 것 외에도, 용융 금속과의 야금 반응에도 참여하여 용접 금속의 화학적 조성에 영향을 미칩니다. (5) 좁은 갭 용접 이 방법은 기존의 가스 차폐 용접 기술을 사용합니다. 용접 조인트의 그루브 섹션 영역은 수동 아크 용접 또는 가스 차폐 용접의 영역보다 작습니다.이 방법은이 방법의 특징입니다. 좁은 갭 용접은 평평한 용접, 수평 용접 및 수직 용접 위치에서 수행 될 수 있습니다. 수평 용접은 프로젝트 사이트의 컬럼 조인트에 적합합니다. 평평한 용접 및 수직 용접은 각각 박스 기둥의 코너 조인트와 공장의 기둥과 빔의 용접에 적합합니다. (6) 스터드 용접 스터드 용접은 스터드와베이스 메탈 사이에 용접 전류를 적용하여 로컬 접촉 가열 및 조인트를 만드는 방법입니다. 주로 전단 커넥터 및 콘크리트 앵커 볼트 용접에 사용됩니다. 또한 열 단열 및 음향 단열재로 커넥터를 설치하는 데 널리 사용됩니다. (7) 스팟 용접 우선, 여기서의 스팟 용접은 건물 강철 구조 구성 요소 조립의 스팟 용접과 다릅니다. 용접 영역에 직접 에너지를 공급하고 저항 가열을 사용하여 용접 부품의 온도를 국소 적으로 증가시키고 압력 하에서 결합하는 저항 용접 방법입니다. 스팟 용접은 일반적으로 자동차 산업 및 가정용 가전 제품에서 사용되며 강철 구조물의 복잡한 조인트에도 사용됩니다.

1. 강철 구조물에있는 구조 부재의 응력 및 구조 용접은 엉덩이 용접, 필렛 용접, 엉덩이 및 필렛 용접 용접, 플러그 용접 및 슬롯 용접이 될 수 있습니다. 중요한 연결 또는 동일한 강도 요구 사항이있는 엉덩이 용접은 침투 용접이어야하며 부분 침투 용접은 두꺼운 판에 또는 침투하지 않고 사용될 수 있습니다. 2. 강탈 구조의 용접을위한 현재 국가 표준 코드 GB 50661에 따라 플레이트 두께 및 시공 조건에 따라 엉덩이 용접 형태를 선택해야합니다. 3. 두께와 너비가 다른 재료가 엉덩이가 맞지 않으면 부드러운 전환이 이루어져야하며 조인트의 경사 값은 1 : 2.5보다 크지 않아야합니다. 4. 동적 하중, 플러그 용접, 슬롯 용접, 필렛 용접 및 엉덩이 용접을 베어링 할 때는 다음 요구 사항을 충족해야합니다. (1) 플러그 용접 및 슬롯 용접이 피로 계산없이 동적 하중을 갖는 구성 요소에 사용되는 경우, 구멍 또는 슬롯의 가장자리와 응력에 수직으로 구성 요소의 가장자리 사이의 거리는 5 배 이상 안됩니다. 성분의 두께의 두께는 구멍 또는 슬롯의 너비의 2 배 이상이어야합니다. 구성 요소의 끝에서 겹치는 연결의 종 방향 필렛 용접의 길이는 양쪽의 용접 사이의 수직 간격 A보다 적어야하며 간격 A는 얇은 두께 T의 16 배를 초과하지 않아야합니다. 플러그 용접, 슬롯 용접 및 기타 조치가없는 부분. (2) 다리 크기가 5mm 미만인 필렛 용접은 사용되지 않아야합니다. (3) 간헐적 홈 용접 및 간헐적 필렛 용접은 엄격하게 금지된다. (4) 필렛 용접은 엉덩이와 필렛 용접의 조합 용접을 강화하기 위해 사용되어야합니다. 강화 된 용접 레그의 크기는 연결 부분의 얇은 부분의 두께의 1/2보다 크지 않아야하지만 최대 값은 10mm를 초과하지 않아야합니다. (5) 동적 하중 및 피로 검사에 따른 연결의 경우, 인장 응력이 용접 축에 수직 인 경우, 부분 침투 엉덩이 용접은 엄격하게 금지된다. (6) 가로 용접 위치를 제외하고 L 자형 및 J 자형 그루브를 사용해서는 안됩니다. (7) 플레이트 두께가 다른 엉덩이 조인트가 동적 하중을 보면 부드러운 전환으로 만들어야합니다. 5. 필렛 용접의 크기는 다음 요구 사항을 충족해야합니다. (1) 필렛 용접의 최소 계산 길이는 용접 레그 크기 HF의 8 배 여야하며 40mm 이상이어야합니다. 용접의 계산 된 길이는 아크 스트라이킹의 길이와 아크 정지의 길이를 공제 한 후 용접의 길이 여야합니다. (2) 간헐적 필렛 용접 세그먼트의 최소 길이는 최소 계산 된 길이보다 적어서는 안됩니다. (3) 필렛 용접의 최소 다리 크기는 표 2에 따라 취해야하며, 필렛 용접의 다리 크기는 동적 하중에서 5mm 이상이어야합니다. (4) 용접 부재의 얇은 플레이트의 두께가 25mm 이상인 경우, 개구부 홈이있는 필렛 용접이 사용되어야합니다. (5) 필렛 용접은 용접 연결에 사용되어야하며, 두꺼운 플레이트는 얇은 플레이트에 용접되어서는 안됩니다. 6. 랩 조인트의 필렛 용접의 크기 및 배열은 다음 요구 사항을 충족해야합니다. (1) 축력을 전달하는 부품의 경우, 랩 연결의 최소 랩 길이는 더 얇은 부분의 두께의 5 배 여야하며 25mm 이상이어야합니다 (T1과 T2의 작은 것은 그림에서 t에 대해 채취됩니다. 2; HF는 설계 요구 사항에 따라 용접 다리의 크기이며, 세로 또는 가로 이중 필렛 용접은 용접되어야한다. (2) 세로 필렛 용접 만 사용하여 프로파일 스틸 부재의 끝을 연결하는 경우 프로파일 스틸 부재의 폭은 200mm 이상이어야합니다. 너비가 200mm보다 클 때, 가로 필레 용접 또는 중간 플러그 용접은 추가되어야한다; 프로파일 스틸 부재의 각 측면에있는 종 방향 필렛 용접의 길이는 프로파일 스틸 부재의 너비보다 적어서는 안됩니다. (3) 랩 용접이 Section Steel 부재의 랩 연결을 위해 채택되면 모서리에서 연속 용접이 수행되어야합니다. 로드 끝의 랩 필렛 용접이 주위에 용접되면, 용접 길이는 용접 레그 크기의 2 배 이상이어야하며 연속적으로 용접되어야합니다. (4) 기본 금속의 가장자리를 따라 랩 용접의 최대 레그 크기는 플레이트 두께가 6mm를 넘지 않을 때베이스 메탈의 두께가되어야하며, 기본 금속의 두께는 1mm ~ 2mm입니다. 두께는 6mm 이상입니다. (5) 랩 용접으로 하중을 전달하는 케이싱 연결의 경우 하나의 필렛 용접 만 용접 할 수 있으며 파이프 랩 길이 L은 5 (T1+T2) 이상이어야하며 25mm 이상이어야합니다. 랩 용접 레그의 크기는 설계 요구 사항을 충족해야합니다. 7. 플러그 용접 및 슬롯 용접의 크기, 간격 및 용접 높이는 다음 요구 사항을 충족해야합니다. (1) 플러그 용접 및 슬롯 용접의 유효 영역은 결합 표면의 둥근 구멍 또는 긴 슬롯 구멍의 공칭 영역이어야한다. (2) 플러그 용접의 최소 센터 간격은 구멍 직경의 4 배 여야하며 슬롯 용접의 최소 세로 간격은 슬롯 길이의 2 배야, 슬롯 길이에 수직 인 두 줄의 슬롯 구멍의 최소 간격이 있어야합니다. 방향은 슬롯 너비의 4 배 여야합니다. (3) 플러그 용접 구멍의 최소 직경은 개구판의 두께 이상 8mm보다 적어서는 안되며, 최대 직경은 최소 직경 + 3mm 및 개구부의 두께가 2.25 배 더 커야합니다. 슬롯 구멍의 길이는 개구부의 두께의 10 배를 초과해서는 안됩니다. 최소 및 최대 슬롯 폭은 플러그 용접 구멍의 최소 및 최대 구멍 직경과 동일해야합니다. (4) 플러그 용접 및 슬롯 용접의 용접 높이는 염기 금속의 두께가 16mm 이하일 때베이스 금속의 높이와 동일해야한다. 염기 금속 두께가 16mm보다 큰 경우, 기본 금속 두께의 절반 이상이고 16mm보다 더 큰 어느 정도는 더 큽니다. (5) 플러그 용접 및 슬롯 용접의 크기는 결합 표면의 전단력에 따라 계산되고 결정되어야한다. 8. 간헐적 필렛 용접은 보조 구성 요소 또는 보조 용접 연결에 사용할 수 있습니다. 간헐적 필렛 용접 세그먼트의 길이는 10HF 또는 50mm 이상이어야하며, 명확한 거리는 15T (압축 부재) 또는 30T (장력 부재의 경우)가되어야하며, t는 얇은 용접의 두께입니다. 간헐적 필렛 용접은 부식성 환경에서 사용해서는 안됩니다.

철강 구조물 부재는 강철 구조물 프레임, 스틸 트러스, 강판, 강철 케이블 구조, 냉간 형성 얇은 벽 강철 구조, 라이트 강철 구조, 강철 파일 및 기타 유형을 포함한 다양한 강철 구조물 건물에서 널리 사용되므로 평가 방법 철강 구조물 건물의 철강 구조의 안전성 성능? 다양한 강철 구조물 건물에서 철강 부재의 안전 평가 제어 지수의 차이점은 무엇입니까? 관련 코드의 요구 사항에 따르면, 베어링 용량, 구조에 따라 강철 구조 구성원의 안전성에 따라, 각각 검사 된 구성원 식별의 베어링 변위 또는 식별의 변형에 적합하지 않으며, 각각 각각의 등급 식별; 강철 구조 조인트 및 연결 영역의 안전성 평가를 위해서는 각 조인트 및 연결 영역의 등급은 베어링 용량 및 구조의 두 가지 검사 항목에 따라 평가되어야합니다. 냉간 형성된 얇은 벽 강철 구조물, 라이트 스틸 구조물, 강철 더미, 강철 구조 및 부식성 매체가있는 산업 지역에 위치한 기타 강철 구조물, 또는 높은 습도, 해안 지역, 부적합한 베어링 부식도 검사 품목으로 평가되어야합니다. 그런 다음 가장 낮은 레벨은 구성 요소의 보안 수준으로 사용됩니다. 1. 베어링 용량 베어링 용량에 따라 철강 구조 부재의 안전 등급을 평가할 때, 각 검사 품목의 등급은 표 1의 조항에 따라 평가되고, 가장 낮은 등급은 부재 베어링 용량의 안전 등급으로 간주됩니다. 철강 구조, ​​슬라이딩, 피로 및 부서지기 쉬운 골절의 검사 계산은 현재 국가 코드의 관련 조항에 따라 수행되어야합니다. 노드 및 연결 영역의 점검에는 노드 플레이트 검사 및 연결 영역이 포함되어야합니다. 2 단계 : 구조 구조에 따라 강철 구조 구성원의 안전 등급을 평가할 때 각 검사 항목의 등급은 표 2의 조항에 따라 평가되어 구성 요소 구조의 안전 등급으로 가장 낮은 등급으로 평가해야합니다. 3. 베어링 변위 또는 변형에 적합하지 않습니다 4. 녹을 베어링하는 데 적합하지 않습니다 5. 케이블 구성 요소의 안전 평가 6. 강철 그리드 구조의 공동 안전 평가 7. 추가 지원, 노드 및 연결

오늘날 우리는 강철 구조 부품 (이하 철강 구조 부품이라고 함)에 대해 이야기 할 것입니다. 강철 구조 부품에 익숙 할 수 있습니다. 또한 강철 구조적 피팅에는 앵커 볼트, 내장 패널, 용접 바닥 케이지가 포함되어 있습니다. 강철 구조 부품에 대해 무엇을 알고 있습니까? 철강 구조 공학은 주요 건물 구조의 주요 유형 중 하나입니다. 현대 건축 공학에서 가장 일반적인 구조 형태 중 하나입니다. 중국은 철으로 하중 부유 구조를 제조 한 최초의 국가이며 철강 구조 공학은 주로 철강으로 만들어졌습니다. Qin Shi Huang (기원전 246-219 년)의 시대에 중국은 이미 간단한 하중 기반 구조로 철을 사용했으며 서방 국가는 17 세기에 금속 하중 구조를 사용하기 시작했습니다. 3 세기에서 6 세기까지, 영리하고 부지런한 중국인들은 철제 체인으로 철 밧줄 서스펜션 다리를 만들었습니다. Luding의 유명한 Dadu River Iron Cable Bridge, Sichuan Province, Yunnan 지방의 Yuanjiang Bridge 및 Guizhou Province의 Panjiang Bridge는 모두 중국의 초기 적재 구조를 대표합니다. 중국은 초기에 철 구조에서 뛰어난 성과를 거두었지만 2000 년 이상 봉건 시스템과 저개발 과학의 제한으로 인해 철 건설 수준이 남아있었습니다. 19 세기 후반까지 중국이 현대 철강 구조물을 채택하기 시작했습니다. 중화 인민 공화국이 설립 된 후, 철강 구조의 적용은 양과 품질 모두에서 큰 진전을 이루었습니다. 이제 우리는 철강 구조의 역사적 이야기를 배웠으므로 철강 왕국 구조의 문을 열고 사람들이 어떤 독특한 기술을 가지고 있는지 살펴 보겠습니다. 패널은 당신을 데려 오기 위해 여기에 있습니다. 우리는 모두 그것이 일반적으로 핫 다프 아연 도금 강철로 만들어 졌다는 것을 알고 있습니다. 주로 빔을 연결하고 지원하는 역할을 수행하여 지원 역할을 더 잘 수행 할 수 있습니다. 그러나 그것은 또한 우리가 모르는 중요한 기능을 가지고 있습니다. 우리의 철도 교량, 고속도로 다리, Sea Bridge ... 그것은 모두 Big Brother 패널에 의해 지어졌습니다. 부두의 구성이 완료된 것처럼 빔 위에 구축해야하지만 지원을 구축해야합니다. 강철 판은 부두의 양쪽에 묻혀 있습니다. 밀봉 구조 중에, 내장 된 스틸 플레이트는 먼저 확장 지지대에 연결된 다음 지지대가 이러한 지지대에 설정됩니다. 임베디드 보드를 소개 한 후, 형제들이 누구인지 추측하십시오. 예, 앵커 볼트입니다. 그는 이름이 모양에 따라 다른 많은 형제들을 가지고 있습니다. 일부는 7 자 앵커 볼트, 일부는 9 자 앵커 볼트, 일부는 우산 앵커 볼트, 용접 플레이트 앵커 볼트, 앵커 턱 앵커 볼트라고 불리는 것입니다. . 일반적으로 철도, 고속도로, 전력 기업, 공장, 광산, 교량, 타워 크레인, 장거리 강철 구조물, 대형 건물 및 기타 인프라에서 일반적으로 사용됩니다. 안정성이 강합니다.

로더 팩토리 후에는 일반적으로 약 60 시간의 런인 기간 (일부 런인 기간)이 있으며, 런인 기간은 조기 조항 사용에서 로더의 기술적 특성에 따라 다릅니다. 런인 기간은 로더의 정상적인 작동을 보장하고 실패율을 줄이고 서비스 수명을 연장하는 중요한 링크입니다. 일부 사용자는 로더 사용에 대한 상식이 없기 때문에 새로운 기계 실행 기간의 특별한 기술 요구 사항을 무시하고 가능한 빨리 이익을 얻기를 간절히 원합니다. 어쨌든 제조업체는 보증 기간, 기계 고장, 제조업체는 유지 보수를 담당한다고 생각합니다. 따라서, 런인 기간의 기계는 오랫동안 오버로드 작동으로 인해 초기 기계 고장이 발생합니다. 이것은 기계의 정상적인 사용에 영향을 줄뿐만 아니라 기계의 서비스 수명을 단축 할뿐만 아니라 기계 손상으로 인해 프로젝트의 진행 상황에도 영향을 미칩니다. 따라서 로더 런인 기간의 사용 및 유지 보수는 전적으로주의를 기울여야합니다. 사용 및 유지 보수 1. 건설 기계는 특수 차량이기 때문에 운영자는 기계를 작동하기 전에 제조업체의 교육 및 지침을 수락하고 기계의 구조와 성능을 완전히 이해하고 작동 및 유지 보수에 대한 특정 경험을 얻어야합니다. 제조업체가 제공하는 제품 운영 및 유지 보수 매뉴얼은 운영자가 장치를 작동하려면 필요합니다. 기계를 작동하기 전에 작동 및 유지 관리 설명서를 읽고 필요에 따라 작동 및 유지 보수를 수행하십시오. 2. 런인 중 작업 부하에주의하십시오. 런인 중 작업 부하는 정격 작업 하중의 60%를 초과해서는 안되며, 기계의 지속적인 작동으로 인한 과열의 발생을 방지하기 위해 적절한 워크로드가 배열되어야합니다. 3. 각 기기의 지침을 지속적으로 관찰하고, 시간에 기계를 중지하여 비정상을 제거하고, 원인을 발견하고 결함이 제거되지 않기 전에 작업을 중지하십시오. 4. 윤활유, 유압 오일, 냉각수, 브레이크 유체 및 연료 유 (물)의 액체 수준과 품질을 자주 점검하고 전체 기계의 압박감을 확인하기 위해주의를 기울이십시오. 검사시 기름과 물 부족이 너무 많았으며 원인을 분석해야합니다. 동시에, 각 윤활 지점의 윤활이 강화되어야합니다. 런인 기간 동안 모든 교대 (특별 요구 사항 제외)마다 윤활 지점에 그리스를 추가하는 것이 좋습니다. 5. 기계를 깨끗하게 유지하고, 느슨한 부품을 정시에 조정하고 조이하여 느슨해지면서 부품이 착용하거나 잃지 않도록합니다. 6. 런인 기간이 끝나면 기계는 오일 교체에주의를 기울이고 확인하고 조정하고주의해야합니다. 요컨대, 사용 및 유지 보수 요구 사항의 로더 런인 기간은 다음과 같이 요약 될 수 있습니다. 교육 강화, 부하 감소, 검사에주의를 기울이고 윤활 강화 강화. 로더 런인 유지 보수의 요구 사항에 따라주의를 기울이고, 조기 실패의 발생을 줄이고, 서비스 수명을 연장하고, 운영 효율성을 향상시키고, 기계가 더 많은 혜택을 가져다 줄 것입니다.

드릴 비트는 물 우물 장비의 시추 과정에서 중요한 역할을합니다. 드릴 비트의 품질은 드릴링 효율과 시추공 형성의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 비트 선택 및 사용에주의를 기울여야합니다. 시추 과정에서 운영자는 드릴의 드릴링 사용에주의를 기울여 드릴을보다 생산적으로 만들어야합니다. 물 우물 드릴 비트에서 몇 가지 측면에주의를 기울여야합니다. 1. 드릴 비트를 구조물로 드릴링 한 후 중앙 드릴링 도구를 제 시간에 교체해야합니다. 구멍의 바닥을 먼저 청소해야하며 구멍 바닥의 잔류 물을 깨끗하게 날려야합니다. 비트가 회전을 중지 한 후에는 우물 비트의 드릴 도구를 천천히 들어 올려야합니다. 리프팅 력이 드릴을 들어 올리기에 충분할 때 가장 적합합니다. 2. 시추 과정에서 우물 장비의 드릴 비트를 요약해야합니다. 또한 후속 케이스 조건을주의 깊게 관찰하고 구멍의 특정 조건을 배우고 필요할 때 구멍을 깨끗하게 유지해야합니다. 또한, 시추 중에 우물 드릴 비트는 강력하게 꺼내지 않아야합니다. 3. 때로는 우물 드릴 비트의 바닥에 많은 양의 암석 잔류 물이 있으며, 편심 드릴 비트의 회전 부분은 암석 잔류 물에 의해 차단되어 생산에 영향을 미칩니다. 압축 공기가 전달되고 구멍이 다시 청소되었으며 중앙 드릴이 다시 들어 오기 전에 망치를 잠시 동안 작동시켰다.

트래픽 네트워크의 중요한 노드로서 터널은 트래픽 및 운송 분야에서 중요한 역할을합니다. 그러나 터널의 구성 및 구성은 특히 지질 환경에서 여러 요인에 매우 취약합니다. 지질 환경의 품질은 터널 구성에 매우 중요합니다. 발굴 및 건설 중에 엔지니어는 지질 구성을 잘 이해해야합니다. 시공의 관점에서 볼 때 터널 장비 및 건설 방법의 선택은 전체 체계를 만드는 열쇠입니다. 지질 조건은 TBM을 선택하는 데 핵심 요소입니다 지질 조건의 엔지니어링 및 이해 유형은 TBM (Tunnel Boring Machine)의 최상의 건설 계획을 결정합니다. 때로는 지질 학적 복잡성과 다른 지질 학적 유형 사이의 전환의 영향을 최소화하기 위해 건설 계획은 실제 상황에 맞게 조정됩니다. 그러나 터널의 기능은 종종 단면과 수평 방향을 결정합니다. 터널 구조는 종종 혼합 지질 조건에서 피할 수 없으므로 터널 정렬을 세분화하고 터널 섹션을 비교적 일관된 지질 학적 조건으로 나누는 것과 같은 특정 버퍼 측정 값을 취해야합니다. . 저렴한 TBM을 선택하는 방법 TBMS는 한 줄로 다른 지질 조건을 만나기 때문에 다양한 지질 학적 조건 하에서 처리 방법을 고려해야하며,이 장점은 실제 지질 조건 및 설계 사양에 따라 다릅니다. 동시에, 복합 지질 완충 조치도 TBM 사양에 포함될 것이다. TBMS는 일반적으로 단일 모드이며 개방 또는 닫힌 지구 압력 밸런싱 (EPB) 또는 슬러리 방패 기계로 분류됩니다. 실드 터널링 머신은 전체 터널에서 유사한 지질 조건을 갖는 섹션에 적합합니다. 현재 개발 된 듀얼 모드 또는 복합 터널 보링 머신은 토양 암석 혼합 지층의 상태 하에서 터널 발굴에 사용되며 내부 지지대는 일반적으로 프리 캐스트 콘크리트 세그먼트가 늘어서 있습니다. 2 모드 TBMS는 개방 및 폐쇄 형으로 나눌 수도 있습니다. 동시에, 지구 압력 TBM 및 진흙 압력 TBM을 선택하여 서로를 전환 할 수 있습니다. 부드러운 토양 층 및 전이 구역의 구성에서 TBM은 폐쇄 모드를 사용합니다. TBM은 비교적 안정적인 형성 및 암석 지역에서 개방 모드로 작동합니다. 열린 TBM이 암석 및 전환 구역을 발굴하는 데 사용될 때, 탐지 및 그라우트는 종종 지하수 홍수를 방지하기 위해 잠재적으로 불안정한 구조물을 제어하는 ​​데 사용됩니다. TBM의 성능이 계속 향상됨에 따라 혼합 표면 조건의 시추 능력이 크게 개선되고 위험이 크게 줄어 듭니다. 그러나 실제 문제는 복잡하거나 혼합 형성에서 TBM의 적합성과 성능이 아니라 올바른 TBM 장비의 선택입니다. 이것은 종종 신뢰할 수있는 지반 기술 조사, 정확한 지반 기술 기준 프로파일 및 지반 기술 파라미터 획득, 적응 형 TBM 표준, 다양한 지질 학적 조건 하에서의 적응 형 TBM 설계 및 터널링 중 TBM 장비의 최적 작동에 의존합니다. 이러한 요인들은 복잡한 지질 학적 조건에서 터널을 성공적으로 완료 할 수 있는지 여부를 결정합니다. 가장 중요한 것은 혼합 지질 조건에서 TBM 실패가 수진, 침강 및 붕괴를 포함한 심각한 결과를 초래할 수 있다는 것입니다. 올바른 지반 기술 평가, 올바른 TBM 모델 및 지질 조건의 변화에 ​​대한 운영자의 경계는 프로젝트의 성공의 열쇠입니다.

1. 균형의 원칙별로 정렬하십시오 진흙 밸런싱 파이프 잭킹 기계, 토양 압력 밸런싱 파이프 잭킹 기계, 진흙 농축 유형 방패 푸닝 머신 및 다기능 파이프 잭킹 머신으로 나눌 수 있습니다. 진흙 밸런싱 파이프 잭킹 머신은 현재 가장 널리 사용됩니다. 주요 장점은 다음과 같습니다. (1) 부드러운 토양, 점토, 모래 토양, 자갈 토양 및 단단한 토양을 포함한 광범위한 토양에 적합합니다. (2) 강한 분쇄 용량, 큰 분쇄 크기 및 대량. (3) 독립적 인 물 주입 그라우팅 시스템. (4) 잭킹 속도는 빠르며 가장 빠른 잭킹 속도는 분당 200mm입니다. (5) 높은 구조 정확도, 왼쪽 및 오른쪽 보정, 최대 보정 각 3.5 °. (6) 지상 중앙 집중식 제어 시스템은 안전하고 직관적이며 편리합니다. 2. 구경으로 분류합니다 4 가지 유형의 큰 직경, 작은 직경 및 마이크로 파이프로 나눌 수 있습니다. 주로 파이프 잭킹 위의 DN2000을 말하면 사람들은 똑바로 걸을 수 있습니다. 파이프 직경의 대부분은 DN1000 ~ DN1800입니다. 사람들은 걸을 때 구부려 야합니다. 직경은 대부분 DN300 ~ 800입니다. 파이프 잭킹의 품질을 보장하기 위해 DN400 이상의 파이프 잭킹 구조 기술을 사용하는 것이 좋습니다. 마이크로 파이프 잭킹 머신은 구시 가지의 재건, 환경 보호, 교차 도로, 교량 및 건물, 교차 능력이 강하고, 방해, 작은 토양 교란이 없으며, 도시 수로 제어를위한 최선의 선택입니다. 3. 잭킹 길이로 정렬하십시오 일반적인 거리 잭킹과 장거리 잭킹은 잭킹 구덩이와 수신 구덩이 사이의 거리로 나뉩니다. 현재, 리프팅 거리의 분할에 대한 명확한 규제는 없습니다. 현재 500 미터가 넘는 잭킹은 일반적이며 500 미터 이상의 잭킹은 장거리 잭킹이라고 할 수 있습니다. 4. 지질 학적 적응성에 의한 분류 이 분류는 주로 커터 헤드의 지질학에 대한 적응성을 검사하며 평평한 유형, 암석 유형 및 화합물 유형으로 나눌 수 있습니다. 평평한 파이프 잭킹 기계는 진흙, 모래 및 토양에 적합하며 암석 지층과 복잡한 지질 조건에서 통과성이 좋지 않습니다. Rock Pipe Jacking Machine의 도구 헤드에는 암석 파손 도구 헤드가 장착되어 있으며, 이는 큰 석재 함량이있는 단단한 토양 층을 통과하는 데 특히 적합합니다. 그러나 공구 헤드 어셈블리 비용이 너무 높습니다. 동시에, 점토 층에 해당 설계가 없으면 진흙 페이스트 도구 헤드 잠금의 위험을 초래할 수 있습니다. Composite Pipe Jacking Machine은 이름에서 알 수 있듯이 플레이트 유형과 암석 유형의 기술적 이점을 결합하며 암석 화합물 형성에 적합합니다. 그것은 다른 지층과 다른 강도 조건에서 우수한 성능을 가지고 있습니다.

로타리 드릴링 리그는 건물 재단 엔지니어링에서 구멍 형성 작동에 적합한 일종의 건축 기계입니다. 시립 건설, 고속도로 교량, 고층 건물 및 기타 지상 재단 건설 프로젝트에 널리 사용됩니다. 다른 드릴링 도구를 사용하면 건조 (짧은 나선형), 습식 (로타리 버킷) 및 암석 (코어 드릴) 홀 형성 작업에 적합합니다. 로타리 드릴링 장비에는 대규모 설치 전력, 대형 출력 토크, 큰 축압 및 유연성, 높은 구조 효율 및 다기능이 있습니다. 로타리 드릴링 장비는 중국의 대부분의 지역의 토양 지질 조건에 적합하며 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 기본적으로 교량 건설, 고층 빌딩 재단 및 기타 프로젝트의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 현재 로타리 드릴링 장비는 다양한 지루한 파일 프로젝트에서 널리 사용되었습니다. 로타리 드릴링 리그의 건축 기술을 기술적으로 논의하는 것은 매우 중요합니다. 건조한 기공 형성 과정 1. 건조한 기공 형성 특성 1. 지질학은 견고하고 밀도가 높기 때문에 다른 보조 홀 형성 재료 나 장비없이 드릴링을 직접 수행 할 수 있습니다. 드라이 홀 형성 공정은 로타리 굴착 구조에서 가장 간단한 프로세스이며, 간단한 공정과 낮은 건축 비용이 특징입니다. 2. 건조 구멍 형성 공정은 지하수의 유무에 관계없이 단단한 플라스틱 및 고체 지질학을 목표로하지만, 바람직하게는 지하수가 없다. 건조 구멍 형성 공정을 채택하기 전에 암석, 토양 및 지하수 조건을 마스터해야하며, 구멍이 무너지지 않는다는 전제가 있습니다. 2. 건식 시추의 장점과 단점 1. 건조 구멍 형성의 단점 : 윤활, 연화, 냉각 및 진흙의 윤활제 손실로 인해 구멍 붕괴에 대해 걱정할 필요는 없지만, 특히 조밀 한 건조 토양의 경우 일부 형성의 시추 저항이 증가합니다. 그리고 슬래그를 부르는 거친 모래 층은 드릴 치아의 손실과 드릴 파이프의 진동을 악화시킨다. 2. 건조 구멍 형성의 장점 : 특정 지질 학적 조건에서 물, 진흙 윤활, 미끄러짐, 치아 플러그 및 호수 바닥 현상으로 인해 특정 지질 학적 조건 하에서 간단한 공정 및 낮은 건축 비용 외에도 형성됩니다. 건식 구멍 형성은 상기 현상을 제거하고 전단 분쇄 효율을 향상시킬 수 있습니다. 진흙 정적 압력 공정 1. 진흙 정적 압력 진흙 압력은 구멍 품질 문제와 구멍 수축, 구멍 붕괴 및 매장 된 드릴링과 같은 사고를 방지하기 위해 구멍 벽을지지합니다. 2. 진흙의 세 가지 지표 1. 진흙 압력 2. 진흙 유지 벽 3. 모래 함량 진흙 비중계, 진흙 점도계 및 모래 함량 테스터 3 개. 케이스 프로세스 1. 케이싱 1. 파일 케이스의 역할 : 파일 구멍, 장비 및 인력의 안전을 보호하십시오. 케이싱의 길이는 지구 공학 및 지하수 조건에 따라 결정됩니다. 일반적으로, 케이싱의 길이는 2m ~ 4m이며, 케이싱의 직경은 일반적으로 200mm의 파일 직경보다 크다; 2. 낮은 케이싱 방법 : 리머, 드릴 버킷, 특수 공구, 진동 해머; 3. 제어 요구 사항 : 매장 된 파일 케이스의 수직 및 중심 편차. 2. 케이싱 케이싱 드라이버, 파이프 반죽 또는 전체 로터리 드릴 및 진동 망치는 케이싱을 묻고 로터리 드릴 버킷은 케이싱의 파이프를 따릅니다. 케이싱 기술은 진흙 벽 보호의 정적 압력 기술을 대체 할 수 있으며, 폐색 된 더미, 경사 더미, 불안정한 지층 및 실외 구조, 제한된 자원 (물 및 전기 없음), 도시 환경 보호 건설 등에 적용 할 수 있습니다. 콘크리트 벽 만들기 과정 로터리 드릴링 장비의 콘크리트 벽 건설 공정은 정상적인 로터리 드릴링 공정이 아닙니다. 이 수동 안전 공정은 진흙 정적 압력과 케이싱 공정의 활성 안전 뒤에 뒤쳐져 있으며 특정 작동 위험이 있습니다. 1. 콘크리트 벽 일반적으로, 지하수 부족 또는 지하수 부족으로 인해 고원, 산악 지역, 백필 및 카스트 동굴의 건설에서, 건조 구멍 형성 공정이 채택되면 구멍이 이충되고 부분적으로 다릅니다. 무너지면 C15 콘크리트가 구멍으로 뒤로 채워지고 구멍의 비정상적인 부분이 뒤로 채워집니다. 콘크리트가 초기 설정 강도에 도달하면 픽 배럴이 코어 드릴링에 사용됩니다. 이탈 된 구멍으로 콘크리트를 배출하면 이탈 된 구멍을 수리 할 수 ​​있습니다. 로컬 홀 붕괴 위치로의 백필 콘크리트는 벽 보호 층을 로컬로 생성 할 수 있습니다. 중공 가스트 동굴은 콘크리트로 백포링되어 카르스트 동굴로 채워져 방해와 편차를 방지하기위한 안내를 위해 시추해야합니다. 2. 콘크리트 벽 건물 적용 1. 카스트 동굴 지질학 2. 편차적 인 구멍 3. 로컬 홀 붕괴 3. 콘크리트 벽 구성을위한 예방 조치 1. LAG : 콘크리트 옹벽에는 카르스트 동굴과 홀을 다룰 때 특정 이점이 있지만, 지연 문제로 인해 로컬 홀 붕괴를 처리 할 때 드릴 버킷이 구멍의 바닥에 무너지면 가능성이 있습니다. 구멍을 묻히고 실제 건축에서 비슷한 사고가 발생했습니다. 따라서 콘크리트 옹벽을 채택 할 때 예방을 완전히 준비하고 지질 및 구멍 조건을 완전히 이해하고 절대적 으로이 과정을 수행해야합니다. 2. 비용 : 콘크리트의 대규모 사용으로 인해 계약에 서명 할 때 프로젝트 부서 A는 콘크리트를 백필하고 과도한 양을 쏟아 부어야합니다. 3. 건축 효율성 : 콘크리트 옹벽을 사용하는 경우 초기 설정 상태에 도달하는 데 시간이 걸리므로 단일 홀의 불연속 구조를 만들고 건축 효율이 줄어 듭니다.

작동 원리: 시공 과정 : 측정 및 위치 → 파일 드라이버 장소 → 파일 리프팅 및 삽입 → 중간 주입 → 정적 구동 파일 → 파일 연결 → 정적 구동 파일 → 파일 공급 → 파일 프레스 종결 → 수락 → 파일 드라이버 손잡이. 기능 설명 : 1. 문명 건축 - 저음, 오염, 깨끗한 부지, 저지 강도. 2. 말뚝 박기 효율 - 교대 당 수백 미터 (8 시간). 3. 양질의 파일 품질 - 더미 횡령의 8 방향 디자인에는 더미 강도가 낮고, 더미 품질의 더미, 단순하고 안정적인 작동이 필요합니다. 4. 동체 구조는 모듈 식 디자인을 채택하고 설치하기 쉽고 분해 및 운송을 채택합니다. 유지 보수는 더 간단하고 편리하며 비용이 낮습니다. 5. 파일 유형 다각화에 적합-사각형 파일, 둥근 파일, H 형 강철 파일 등 6. 직관적이고 신뢰할 수있는 - 말뚝 박기 구조의 기기 데이터를 통해, 말뚝 박기의 저항을 직접 반영하고 단일 파일의 베어링 용량을 예측할 수 있습니다. 7. 특수 크레인이 장착되어 있습니다. 주의가 필요한 문제 1. 동일한 파일 (섹션)을 지속적으로 눌러야합니다. 게이지 판독 값이 미리 결정된 값에 도달하면 파일 프레스를 중지 할 수 있습니다. 2. 말뚝 운전은 압력, 파일 수직 성, 파일 간격, 파일 품질, 파일 깊이를 점검해야합니다. 반응중인 구조는 더 밀접하게 관찰되어야합니다. 3. 압력 파일의 압력 게이지는 사용하기 전에 교정해야합니다. 파일의 깊이와 압력 게이지의 값은 파일의 품질과 베어링 용량을 판단하는 기초이며, 또한 압력 파일의 구성을 안내하는 중요한 매개 변수이기도합니다. 정적 파일 드라이버의 개요 정적 파일 방법의 건축 과정에서 소음, 진동 및 오염은 없으며, 건축 속도가 빠르며, 부지가 깨끗하며 건축 문명이 높습니다. 부드러운 토양 지역, 도시 중심 또는 인구 밀도가 높은 파일 공학 영역에 적합한 주변 환경에 대한 간섭이 적고 정밀 공장의 확장.