Nyheter

Det är inte förvånande att vattenbrunnsborrning är ett forntida åtagande. För cirka 8 000 år sedan grävdes de första vattenbrunnarna för att leverera en säker, ren och pålitlig vattenkälla för de tidigaste civilisationerna. Vårt behov av vatten har inte förändrats, men brunnsborrningstekniken har kommit långt sedan dess. I vissa områden i världen är manuellt att gräva en vattenbrunn fortfarande det billigaste och mest praktiska sättet att förbättra vattentillgängligheten, särskilt för engångsbrunnar. Men för entreprenörer och grupper som vill lägga till eller utöka sina vattenbrunnsborrningsförmågor på lång sikt kan mekanisk borrning erbjuda ett snabbare och effektivare alternativ. Det finns två saker att tänka på när du väljer vattenbrunborrutrustning: 1) Metoden måste matcha geologin. 2) Tänk på kostnaderna, både på kort och lång sikt. För en enda brunn kanske manuella tekniker inte kostar mycket, men kan borrningsmetoder hantera markförhållanden på din webbplats? Och hur spelar den totala kostnaden för att gräva flera brunnar? Å andra sidan kan mekaniska brunnsborrningsalternativ kunna slutföra jobbet snabbt men kanske inte passar in inom budgeten för en operation som bara tittar på några brunnar årligen. Låt oss titta närmare på för- och nackdelarna med några populära manuella och mekaniska borrningstekniker för att avgöra vilka som kan vara det bästa alternativet för din operation. Manuella tekniker För många, att gräva en vattenbrunn tänker på en individ i ett djupt, lerigt hål, passerar upp hinkar av jorden och med goda skäl. Hand-digging är förmodligen den äldsta och oftast använda manuella metoden för att få tillgång till grundvatten och det är arbetsintensivt, smutsigt jobb. Liksom andra manuella tekniker-inklusive sludging, manuell slagverk, drivpunkt och handförstärkning-kräver hand-digging endast enkla verktyg och mycket hårt arbete, varför individer och samhällen har använt dessa tekniker effektivt. Som ordspråket säger, [om det inte är brutet, fixa det inte. "Och för områden med begränsad tillgång till tung utrustning eller bränsle är dessa tekniker fortfarande ett genomförbart alternativ. Fördelar: Kräver enkla verktyg som är lokalt tillgängliga Kan nå djup på 230 fot (70 meter) eller djupare beroende på metod och geologi Arbetet kan slutföras snabbt med stora besättningar Nackdelar: Hög risk för ytföroreningar Svårt eller omöjligt att borra genom sten eller tät jord De flesta metoder blir instabila på mindre än 10 meter) De flesta metoder kräver en hög vattentabell Den kanske största nackdelen med att manuellt gräva vattenbrunnar är hur ineffektiv processen är för flera brunnar. Att installera upp till ett halvt dussin brunnar i ett enda område kanske inte bryter banken, men upprepade gånger att anställa stora besättningar kan lägga till snabbt. Dessutom gör de geologiska hinder och risken för förorening med manuella tekniker dem mindre attraktiva för entreprenörer och grupper som vill producera hållbara brunnar i flera regioner. Efter att ha övervägt för- och nackdelar, om manuell borrning verkar vara det bästa alternativet för ditt projekt, är manuell slagborrning troligen den mest effektiva och mest använda tekniken. Processen består av att upprepade gånger släppa en tung borrbit ansluten till ett rep eller en kabel i ett hål som delvis fylls med vatten för att lossa jord och spånar av stenstycken. En skärpad borrbit och envägsventil längst ner i borrröret kan läggas till för att skapa en hybrid slagverksteknik för ökad effektivitet. Manuell slagborrning är snabbare än andra manuella metoder, som kan tränga igenom berg (mycket långsamt) och är lätt förseglad för att förhindra förorening. Men mekanisk slagverk-som mekaniserade den manuella metoden nedåt i hålet-är ett mycket mer effektivt alternativ för operationer som letar efter en långsiktig lösning. Mekaniska metoder Där manuella borrmetoder förlitar sig på enkla verktyg, stora arbetsbesättningar, hårt arbete och tålamod för att få jobbet gjort, använder mekaniska borrmetoder motorer, växlar och bränsle till makt genom sten och tuff jord. Dessa tekniker kan gräva snabbare och djupare än manuella metoder och är idealiska för entreprenörer och grupper som letar efter effektiva, mycket manövrerbar lättanvänd utrustning. För borrning av en enda brunn kanske de inte är kostnadseffektiva, men för verksamhet som vill lägga till vattenbrunnsborrning till sina tjänster kan investeringar i rätt vattenbrunnsborrrigg för din verksamhet erbjuda snabb ROI och öppna nya möjligheter. Det finns flera populära metoder, var och en med sina egna för- och nackdelar, så tänk på dina behov och geologin i ditt driftsområde innan du åker till en mekanisk borrigg. Jetting: Med denna metod tvingar en pump vatten ner ett borrrör och ut ett smalt munstycke för att göra en vattenstråle som lutar sedimentet. Vatten utanför borrröret bär sticklingar upp till ytan och in i en sedimenterad grop, grävt bredvid borrhålet. Pumpen returnerar sedan vattnet tillbaka ner i röret. Borrröret är upphängt från ett stativ och roteras för hand för att hålla hålet rakt. I fin sand kan denna metod nå djup på 197 fot (60 meter). Fördelar: Kräver bara två personer Endast verktyg är pump som kan generera tillräckligt med tryck och rör Nackdelar: Fungerar bara i mjuka, finkorniga sediment Svårt att installera sanitetsförsegling för att skydda från ytföroreningar Kabelverktyg: Detta är en mekaniserad version av manuell slagverk. En tung borrbit är fäst vid en stålkabel och höjs och släpps ner borrhålen. Stickar avlägsnas fortfarande manuellt med en bailer och flera meter vatten måste hållas i borrhålet för att hålla sticklingarna hängande. Utrustningen sträcker sig från en grundläggande glidmonterad vinsch med ett stativ till en komplex uppsättning remskivor och trummor med en stor mast. Stora kabelverktygsriggar är monterade på en släpvagn eller sängen på en lastbil och använder hydrauliska motorer för att höja och sänka masten och rotera trummorna på kabeln. Dessa större enheter kan borra hundratals meter djupt genom praktiskt taget alla geologiska förhållanden. Fördelar: Använder minst bränsle Nackdelar: Längaste mekanisk metod Stålhöljet krävs för att förhindra att hålet kollapsar när man arbetar i lösa sediment Kan kräva extra utrustning som bågsvetsare och skärningsfackla för drivhöljet Mud Rotary: Det grundläggande konceptet bakom lera Rotary Drill Rig liknar jetting. Tillsätt en stor skärbit, längder av stålborrrör med gängade fogar, en motor för att vrida och lyfta borrröret och en robust mast för att stödja röret och du är redo för roterande brunnsborrning. Lera rotationsborrning blandar också bentonitlera eller annat material i spettvattnet för att förbättra dess förmåga att lyfta sticklingar. Denna vätska kallas [borrmera "" och är [lera "som refereras till i metodens namn. De två grundläggande kategorierna av lera roterande borrning är: bordsdrift, där en roterande mekanism nära basen på riggen vänder borrröret och topp-huvuddrivning, där en motor fäst vid rörets övre ände vänder den. I båda fallen är den övre änden av röret fäst vid en lyftmekanism som flyttar den längs masten. Båda typerna av lera roterande riggar har också en svängbar fäst vid den övre änden av röret, vilket gör att borrning av lera pumpas ner i röret medan det roterar. Beroende på storlek kan en lera roterande rigg borra upp till 3 281 fot (1 000 meter). LS100- och LS200-borriggarna är lera roterande riggar i den lilla änden av borriggstorlekar, men även dessa mindre maskiner kan borra en 8-tums (20-centimeter) borrhål till ett djup av 197 fot (60 meter). För mer kraft i utmanande jord utvecklade Lone Star den hydrauliska serien. LS300H+ kan borra en 6-tums (15-centimeter) borrhål upp till 91,4 meter). Fördelar: Borrslera håller borrhålet öppet eliminerar behovet av drivhöljen Snabbare än kabelverktyg och jettingmetoder Nackdelar: Borrning genom sten endast möjlig med större riggar Flera motorer konsumerar mer bränsle per timme än kabelverktygsriggen Stora riggar kräver stödfordon för att dra vatten och borrrör Luftrotary: De mekaniska elementen i en luftrotationsborrrigg liknar en lera Rotary Rig, inklusive ett alternativ för bordsdrift eller topp-huvud för roterande rör. Den huvudsakliga skillnaden är användningen av tryckluft för att ta bort sticklingar snarare än att borra lera. Luftrotarig rigg använder samma typ av borrbitar som lerriggen, men den kan också borra med en hålhål. Den använder tryckluft för att bryta upp sten och kan borra mycket snabbt. En stor luftrotarig rigg kan borra mer än 500 meter i rätt geologiska förhållanden. Fördelar: Snabbaste borrmetod Snabbare installation än andra metoder Nackdelar: Dyraste metoden Förbrukar mest bränsle per timme Kräver stödfordon och stor luftkompressor

Processen Rotary borriggar använder höga nivåer av vridmoment och rotation, med en borrbit i slutet av borrröret snabbt roterande (mellan 50 och 120 rpm) och tråkiga genom bergformationen. Borrbiten tenderar att komma i två primära former: för det första, rullkonbitar och för det andra fasta skärbitar. Båda borrbitarna ser på liknande sätt höga användningsnivåer inom borrindustrin. Fasta skärbitar kallas också vanligtvis PDC -bitar (polykristallina diamantkompakta bitar - även om det finns andra vanliga typer av fasta skärare, PDC är bland de vanligaste). Rotationens höga frekvens och hastighet gör att denna form av borrning är ett effektivt sätt att snida genom både hårda och mjuka bergformationer, lika. Denna form av borrning använder antingen luft- eller borrvätskor för att rensa borrhålet, kyla borrbiten och i allmänhet minska friktionen på biten, så att den kan fortsätta att löpa optimalt. Vilka stenformationer passar roterande borriggar? Denna form av borrning kan användas i ett brett spektrum av geologiska formationer, djupare borrhål som är roterande borrning med luft, medan "lera" roterande lämpar sig för okonsoliderade, mindre stabila formationer (dessa inkluderar sand- och grusformationer); Mudrotary är där ett tillsatsmedel läggs till borrvätskan som därefter täcker borrhålets sidor för att hjälpa till att hålla det stöd. Denna borrmetod kan borra ner till djup med tusentals meter och används ofta i gruv- eller stenbrott, men det är lika användbart i mer konventionella geotekniska miljöer. Rotary Drilling, till exempel, kan konfigureras för att ge en hög kvalitet på kärnåtervinning för analys. Fördelar och begränsningar Gynn Som med alla typer av borrningar har roterande borriggar sina positiva och nackdelar. Några av dess fördelar inkluderar: Rotary borrning är snabb . Faktum är att det är flera gånger snabbare än andra konventionella borrmetoder. Samtidigt lyckas den leverera resultat med hög integritet som det gör. Rigg flexibilitet. Dessa riggar är ett geotekniskt företags dröm; Deras lätthet att installera (och efterföljande demontering) gör dem enkla att transportera och använda över hela landet, var de än behövs. Det är oerhört pålitligt. Detta är ett beprövat sätt att borra, som har förfinats över tid. Borrföretag som borrhålslösningar har nu fått det till en fin tee! Begränsningar På samma sätt är det dock inte perfekt. Eller snarare, ingen form av roterande borrning är perfekt. Som vi har etablerat finns det flera typer av roterande borrning som luft och lera; Det finns också andra alternativ, till exempel dubbel rotation och omvänd cirkulation. Med andra ord, även om en form av roterande kanske inte är rätt för en situation, är det mer än troligt att en annan form av roterande borrning kan fullfölja jobbet till en hög standard. Till exempel, om korskontaminering är ett problem från borrvätskor eller lera, löser luftrotation det problemet. På samma sätt, om du är orolig för borrhålens integritet, är lera roterande lösningen. På detta sätt ser vi då att roterande borrning är en oerhört mångsidig borrmetodik.

Rubrikkropp En viktig del av Roadheader. Kroppsdelen är belägen i mitten av kroppen och är en lådformad struktur svetsad med höghållfast tjock stålplatta som huvudmaterial. Pumpstationen med hydraulsystem är installerat på höger sida av kroppen och kontrollkonsolen är installerad på vänster sida. Det främre övre rotationsbordet är utrustat med en skärande del, den nedre delen är utrustad med en bladdel, den mellersta delen är utrustad med en första transportör, den nedre delen av vänster och höger sida är utrustad med en vandrande del och Bakre delen är utrustad med en bakre stöddel. syfte Det drivs av två hydrauliska motorer respektive, och resan realiseras genom reducerare, drivkedjan och spår. komponent Roterande bord, roterande cylinder, kroppsram och täckplatta Spade en del av roadheader En viktig del av Roadheader. syfte Skär raka underjordiska tunnlar. komponent Spadeplattdelen består av spadeplattkroppen, sidospadeplattan, spadeplattanenheten, driven hjulanordning, etc. Stjärnhjulet drivs direkt av två låghastighets- och högvridare hydraulmotorer för att samla in de klippta materialen till det första transportband. Säker driftsprocess Bladdrift (1) Lyft och sänkning av spadplattan: Om handtaget skjuts framåt lyftes spadeplattan upp, och höjden på spadspetsen kan nå 380 mm; Dra handtaget bakåt, spadeplattan faller ner och ansluter till bottenplattan, och spadeplattan kan ligga i 200 mm. var försiktig: A. Vid skärning ska spadspetsen krymlas med bottenplattan för att förhindra att maskinens vibration; B. När spadespetsen lyfts och skärhuvudet är i det lägsta läget för att ansluta till bottenplattan, kolliderar stjärnhjulet med den nedre delen av skärhuvudet, vilket kommer att få negativa effekter till roadheader; C. Vid promenad måste spadeplattan lyftas. (2) Stjärnhjulsdrift: Det är uppdelat i vänster och höger kontrollhandtag, som fungerar på samma sätt. Tryck handtaget utåt och stjärnhjulet vänder; Dra handtaget inåt, och stjärnhjulet vänder sig framåt; När handtaget är i mittläget stannar stjärnhjulet.

BOOM OF TRUCK CRANE är den viktigaste delen av kranen. Kranen använder remskivblocket på toppen av bommen för att stödja vinschtrådrepet för att upphäva tunga föremål och ändrar lyfthöjden och fungerar radie beroende på bommen och vinkeln på bommen. Även om boomens roll är att avbryta och transportera föremål, är olika bomstrukturer och tekniker att kranens prestanda och effektivitet är mycket annorlunda. 1. Truck Crane Boom Structure Bomet på lastbilskranen inkluderar i allmänhet huvudarmen och hjälparmen. Det finns två typer av truckkranen huvudbom, en är trussstrukturen bommen svetsad av profiler och rör, och den andra är boxstrukturen för olika sektioner. Med utvecklingen av lastbilskranen är den huvudsakliga boom för lastbilskran mestadels boxstruktur, och bara ett fåtal är fackstruktur. Rollen för underarmen på lastbilskranen är att ansluta underarmen i slutet av underarmen när underarmens höjd inte kan uppfylla kraven för att lyfta objektet högre. Spinnaker kan bara lyfta lätta föremål. I allmänhet finns det bara en boom, och det finns mer än två vikbara bommar eller teleskopbom, bland vilka fällbara fackbomar är de vanligaste. 2, Truck Crane Boom Telescopic Principle (1) Den teleskopiska formen av kranbomet är som följer: 1. Sekventiell teleskopmekanism - Varje teleskopisk arm expanderar och expanderar i en viss ordning. 2. Synkron teleskopmekanism - Teleskopets relativa hastighet för varje teleskoparm är densamma. 3. Oberoende teleskopmekanism - Varje boom kan vara oberoende teleskopmekanism. 4. Kombinerad teleskopmekanism - När den teleskopiska boom är mer än tre avsnitt kan alla två av ovanstående listade teleskopmetoder användas för den teleskopiska mekanismen samtidigt. (2) Enligt tekniken för den teleskopiska mekanismen kan lastbilskranen delas upp i no pin hydraulisk teleskopmekanism och automatisk teleskopmekanism. 1. Fördelen med nålfria hydraulisk teleskopmekanism är att armlängden är bekväm att förändras, arbetsarmens längd är många slag och den praktiska är stark. Nackdelen är att självvikten har stort inflytande på hela maskinens stabilitet. Ingen stift full hydraulisk teleskopmekanism har olika kombinationsformer, kan vara flera hydraulcylinder och en rad rep, kan också vara en enda hydraulcylinder eller flera hydraulcylinder och två rader av rep. Karakteristiken för multi-hydraulisk cylinder plus reprad är att den sista teleskopiska armen dras tillbaka av trådrep, och den andra teleskopiska armen dras direkt tillbaka av cylindern med multistage-cylinder eller flera enstegscylinder eller multistage-cylinder eller enstegscylinderfoder. Som ett resultat varierar avsnittet i den sista teleskopiska armen mer, medan den för de andra armsegmenten varierar mindre. 2. Automatisk stiftutvidgningsmekanism antar enkelcylinder, sammanlåsande cylinderstift och armstift med hjälp av precisionslängd mätning av elektronisk teknik. Dess fördelar är lätt vikt, liten påverkan på stabiliteten hos hela maskinen, snabb expansionshastighet, små förändringar i delen av boom, god lyftstyvhet, men den tekniska svårigheten, höga kostnader, längden på boom är mindre. (Från inre och ut sekvensen) Automatisk pin -typutvidgningsmekanism har sammanlåsande cylindernål och armstift, cylinderstiftet är utformad på båda sidor av bom, armstiftet är utformat på bomplanet. Dess fördelar är enkel struktur, stark självlåsning, nackdelen är att den stora deformationsarmstiftet är svårt att dra ut, måste sträckas fram och tillbaka för att dra ut. Efter att ha förstått boomstrukturen och teleskopprincipen för lastbilskranen kan du förstå de viktigaste punkterna för transkranens prestanda. Vid inköpstillfället kan du välja dina egna bilkranprodukter enligt dina specifika arbetsbehov.

Svetsning är processen att kombinera atomer (molekyler) av två separerade föremål för att bilda en helhet med hjälp av energi. Svetsmetoden kan inte bara ansluta metallmaterial, såsom stål, aluminium, koppar, titan, etc; Det kan också ansluta icke -metaller, såsom plast och keramik; Det kan till och med lösa kopplingen mellan metall och icke -metall, som kollektivt kallas konstruktionssvetsning. Strukturen gjord med svetsmetoden kallas svetstruktur, även kallad konstruktionsstruktur. Enligt objektet och syftet kan det grovt delas upp i fyra typer: bygga svetsstruktur, tank och behållarsvetsstruktur, rörledningsstruktur och ledande svetstruktur. Den så kallade byggnadsstålstrukturen inkluderar dessa fyra typer av svetstrukturer. Det valda konstruktionsmaterialet är stål, och de flesta av dem är vanligt kolstål och låglegeringsstål. De huvudsakliga svetsmetoderna inkluderar manuell bågsvetsning, gasskyddad svetsning, självskyddad bågsvetsning, nedsänkt bågsvetsning, svetsning, svetsning, fläcksvetsning, etc. (1) Manuell bågsvetsning Metoden för svetsning som förlitar sig på värmen i bågen kallas elektrisk bågsvetsning. Manuell elektrisk bågsvetsning är en slags elektrisk bågsvetsning med manuell driftselektrod, som är den mest använda metoden vid svetsning av byggnadsstålstrukturer. Principen för manuell bågsvetsning visas i figur 7-1. Svetsstången och svetsningen är två elektroder som producerar en båge. Bågen genererar mycket värme för att smälta svetsstången och svetsningen. Slutet på elektroden smälts för att bilda en droppe, som överförs till basmetallen på den smälta svetsningen och smält för att bilda en smält pool och genomgå en serie komplexa fysiska metallurgiska reaktioner. När bågen rör sig svalnar den flytande smälta poolen gradvis och kristalliseras för att bilda en svets. Under verkan av hög temperatur smältes beläggningen på stålkärnan i svetsstången till smält slagg, som täcks på ytan av den smälta poolmetallen. Det kan inte bara skydda den högtemperaturen smälta poolmetallen från kemisk reaktion med skadligt syre och kväve i luften, utan deltar också i den kemiska reaktionen i den smälta poolen och tränger in i legeringen och bildar ett skyddande slaggskal på det kylda och stelnad metallyta. (2) Gasskyddad bågsvetsning Det kallas också gasbågsvetsning. Svetstråden och svetsningen används som de två polerna. Bågvärme genereras mellan de två stolparna för att smälta svetstråden och svetsmetallen. Samtidigt skickas den skärmningsgasen till svetsområdet för att separera bågen, den smälta svetstråden, den smälta poolen och den närliggande basmetallen från den omgivande luften. Svetstråden skickas automatiskt in. Den smälts kontinuerligt under verkan av bågen och smälts med den smälta basmetallen för att bilda svetsmetallen. Dess princip visas i figur 7-2. Denna svetsmetod, kallad GMAW (gasmetallbågsvetsning) för kort, kan också delas upp i CO2 -gasskyddad bågsvetsning på grund av de olika skärmgaserna. Det är den mest använda svetsmetoden för närvarande, kännetecknad av användning av stor ström och fin svetstråd, svetshastigheten är snabb, penetrationen är stor och driftseffektiviteten är hög. (3) Självskyddad bågsvetsning Självskyddad bågsvetsning kallades en gång gasfri bågsvetsning. Jämfört med gasskyddad bågsvetsning har den god vindmotstånd. När vindhastigheten når 10 m/s kan den fortfarande få en svets utan porer och utmärkta mekaniska egenskaper. På grund av automatisk svetsning är svetseffektiviteten extremt hög. Svetspistolen är lätt och använder inte gascylindrar, så operationen är mycket bekväm, men priset på svetstråd är högre än för CO2 -skärmad svetsning. (4) nedsänkt bågsvetsning Submerged bågsvetsning är en slags bågsvetsning där bågen bränner under täckningen av smältande granulärt flöde. Den nakna svetstråden som kontinuerligt matas in i den smälta poolen är både en metallelektrod och ett fyllmedlet. Bågen brinner under flödeskiktet, smälter svetstråden och basmetallen för att bilda en smält pool. Det smälta flödet blir smält slagg, som täcker ytan på den smälta metallpoolen och separerar den högtemperaturen smälta poolmetallen från luften. Förutom att skydda den smälta slaggen som bildas av flödet, deltar den också i den metallurgiska reaktionen med den smälta metallen, vilket påverkar den kemiska sammansättningen av svetsmetallen. (5) smal gapsvetsning Denna metod använder den befintliga speciella tekniken för gasskyddad svetsning. Spåravsnittet i svetsade fogar är mindre än för manuell bågsvetsning eller gasskyddad svetsning, vilket är kännetecknet för denna metod. Svetsning av smal gap kan utföras vid läge för platt svetsning, horisontell svetsning och vertikal svetsning. Den horisontella svetsningen är lämplig för kolonnleden på projektplatsen. Den platta svetsning och vertikala svetsning är respektive lämpliga för hörnfogarna i lådkolumner och svetsning av kolumner och balkar i fabriken. (6) Studsvetsning Studsvetsning är en metod för att applicera svetsström mellan studen och basmetallen för att göra den lokala kontaktvärme och fogning. Det används främst för svetsning av skjuvanslutningar och betongförankringsbultar. Dessutom används det också allmänt för installation av kontakter med värmeisolering och ljudisoleringsmaterial. (7) Spotsvetsning Först och främst är spotsvetsningen här annorlunda än spotsvetsningen i montering av byggnadsstålstrukturkomponenter. Det är en metod för motståndssvetsning, som direkt aktiverar svetsområdet, använder sin motståndsuppvärmning för att lokalt öka temperaturen på den svetsade delen och sammanfogas under tryck. Spotsvetsning används ofta i bilindustrin och hushållsapparater, och den används också för komplexa leder i stålstrukturer.

1. Stress och strukturella svetsar hos strukturella element i stålstrukturen kan vara rumpsvetsar, filetsvetsar, kombinationssvetsar av rumpa och filetsvetsar, pluggsvetsar och spelautomater. Buttsvetsarna av viktiga anslutningar eller med lika styrka krav bör vara penetrationssvetsar, och de partiella penetrationssvetsarna kan användas för tjockare plattor eller utan penetration. 2. Spårformen av rumpsvets bör väljas enligt plattans tjocklek och konstruktionsförhållanden enligt den nuvarande nationella standardkoden för svetsning av stålkonstruktioner GB 50661. 3. När material med olika tjocklek och bredd är fogade, ska en smidig övergång göras och lutningsvärdet vid fogen får inte vara större än 1: 2.5 4. När du bär dynamisk belastning, pluggsvetsning, spelautomat, filetssvetsning och rumpa -svetsning ska uppfylla följande krav: (1) När pluggsvetsning och spårsvetsning används för komponenter som bär dynamisk belastning utan trötthetsberäkning, ska avståndet mellan hålets eller spårkanten och kanten på komponenten i riktningen vinkelrätt mot spänningen inte vara mindre än 5 gånger av komponentens tjocklek och ska inte vara mindre än 2 gånger av hålets eller spårets bredd; Längden på den longitudinella filetsvetsen av den överlappande anslutningen i slutet av komponenten ska inte vara mindre än det vertikala avståndet A mellan svetsarna på båda sidor, och avståndet ska inte vara större än 16 gånger tjockleken på tunnaren del utan pluggsvetsning, spelautomat och andra mått. (2) Filetsvets med benstorlek mindre än 5 mm får inte användas; (3) intermittenta spårsvetsar och intermittenta filetsvetsar är strikt förbjudna; (4) Filésvets ska användas för att stärka kombinationssvetsen av rump- och filetsvets och den fulla penetrationsspårsvetsen av T-formad anslutning. Storleken på det förstärkta svetsbenet får inte vara större än 1/2 av tjockleken på den tunnare delen av anslutningsdelen, men det maximala värdet får inte överstiga 10 mm; (5) För anslutningen som är föremål för dynamisk belastning och trötthetskontroll, när dragspänningen är vinkelrätt mot svetsaxeln, är partiell penetrationssvets strikt förbjuden; (6) förutom det tvärgående svetsläget bör L-formade och J-formade spår inte användas; (7) När rumpfogarna med olika platttjocklekar har dynamisk belastning, ska de göras till en smidig övergång. 5. Storleken på filésvetsen ska uppfylla följande krav: (1) den minsta beräknade längden på filetsvetsen ska vara 8 gånger av dess svetsben HF och ska inte vara mindre än 40 mm; Den beräknade längden på svetsen ska vara svetsens längd efter avdrag för längden på bågens slående och bågstopp; (2) minsta längd på intermittent filésvetssegment får inte vara mindre än den minsta beräknade längden; (3) Minsta benstorlek på filetsvetsen bör tas enligt tabell 2, och benstorleken på filetsvetsen bör inte vara mindre än 5 mm under dynamisk belastning; (4) När tjockleken på den tunnare plattan i det svetsade elementet inte är mindre än 25 mm, bör filetsvetsen med öppningsspåret användas; (5) Filésvetsen ska användas för svetsanslutning, och tjock platta ska inte svetsas till tunn plattan. 6. Storleken och arrangemanget av filetsvets av varvfog ska uppfylla följande krav: (1) För de delar som överför axalkraften ska minsta varvlängden på varvanslutningen vara 5 gånger tjockleken på den tunnare delen och ska inte vara mindre än 25 mm (den mindre av T1 och T2 tas för T i figuren 2; HF är storleken på svetsbenen, enligt designkraven), och den längsgående eller tvärgående dubbelfilésvetsen ska svetsas; (2) När endast longitudinell filésvets används för att ansluta slutet på profilstålelementet, ska profilstålmedlemens bredd inte vara större än 200 mm. När bredden är större än 200 mm ska tvärgående filetsvets eller mellanliggande pluggssvets läggas till; Längden på den longitudinella filetsvetsen på varje sida av profilstålelementet ska inte vara mindre än bredden på profilstålelementet; (3) När varvsvetsning antas för varvanslutning av sektionsstålelement, ska kontinuerlig svetsning utföras i hörnen. När varvfilésvetsen i slutet av stången svetsas runt, bör svetsens längd inte vara mindre än två gånger storleken på svetsbenet och bör svetsas kontinuerligt; (4) Den maximala benstorleken på varvsvetsen längs kanten på basmetallen ska vara tjockleken på basmetallen när plattans tjocklek inte är mer än 6 mm, och tjockleken på basmetallen minus 1 mm ~ 2mm när plattan när plattan Tjockleken är mer än 6 mm; (5) För höljesanslutningen som överförs belastas med varvssvets, endast en filetsvets kan svetsas, och rörets varvlängd L får inte vara mindre än 5 (T1+T2) och får inte vara mindre än 25 mm. Storleken på varvsvetsben ska uppfylla designkraven. 7. Storleken, avståndet och svetshöjden på pluggsvets och spelautomat ska uppfylla följande krav: (1) Det effektiva området för pluggsvetsning och spelautomat ska vara det nominella området för rund hål eller långa spårhål på bindningsytan. (2) Det minsta mittavståndet för pluggsvetsen ska vara 4 gånger av håldiametern, det minsta längsgående avståndet för spårsvetsen ska vara 2 gånger av spårlängden och det minsta avståndet på två rader med spårhål vinkelrätt mot spårlängden Riktningen ska vara fyra gånger av spårbredden. (3) Minsta diameter för pluggsvetshålet ska inte vara mindre än tjockleken på öppningsplattan plus 8 mm, och den maximala diametern ska vara den större av minimidiametern plus 3 mm och tjockleken på öppningsdelen 2,25 gånger. Längden på spårhålet får inte överstiga 10 gånger av tjockleken på öppningsstycket. Minsta och maximala spårbredden ska vara densamma som minsta och maximala håldiametern för pluggsvetshålet. (4) Svetshöjden på pluggsvetsning och spårsvetsning ska vara densamma som basmetallen när basmetallens tjocklek inte är mer än 16 mm; När basmetalltjockleken är större än 16 mm ska den inte vara mindre än hälften av basmetalltjockleken och 16 mm, beroende på vad som är större. (5) Storleken på pluggsvets och spårsvets ska beräknas och bestämmas enligt skjuvkraften på bindningsytan. 8. Intermittenta filetsvetsar kan användas i sekundära komponenter eller sekundära svetsade anslutningar. Längden på intermittent filésvetssegment får inte vara mindre än 10HF eller 50 mm, och dess tydliga avstånd får inte vara mer än 15T (för komprimeringsmedlemmar) eller 30T (för spänningselement), t är tjockleken på tunnare svetsning. Intermittenta filetsvetsar bör inte användas i frätande miljö.

Stålstrukturmedlemmar används allmänt i olika stålstrukturbyggnader, inklusive stålstruktur, stålstång, stålnät, stålkabelstruktur, kallformad tunnväggsstålstruktur, lätt stålstruktur, stålhög och andra typer, så hur man utvärderar Säkerhetsprestanda för stålstruktur i stålstrukturbyggnader? Vilka är skillnaderna i säkerhetsutvärderingsindex för stålelement i olika stålstrukturbyggnader? Enligt kraven i de relevanta koderna, säkerheten för stålstrukturens medlemmar, enligt bärkapaciteten, strukturen och inte lämplig för att bära förskjutning eller deformation av identifieringen, inspekterade varje inspekterad medlem i identifiering; För säkerhetsutvärdering av stålstrukturfogar och anslutningsområden bör graden för varje fog- och anslutningsområden utvärderas enligt de två inspektionsartiklarna med bärkapacitet och struktur. För kallformade tunnväggsstålstrukturer, lätta stålstrukturer, stålhögar, stålstrukturer och andra stålstrukturer belägna i industriområden med frätande media, eller hög luftfuktighet, bör kustområden, olämplig bärande korrosion också utvärderas som en inspektionsartikel; Den lägsta nivån används sedan som säkerhetsnivå för komponenten. 1. Lagerkapacitet Vid utvärdering av säkerhetsgraden för stålkonstruktionsmedlemmar enligt bärkapaciteten utvärderas graden för varje inspektionsartikel enligt bestämmelserna i tabell 1, och den lägsta kvaliteten tas som säkerhetsgraden för medlemsförmågan. Kontrollberäkningen av stålstruktur som välter, glidande, trötthet och sprött fraktur ska utföras enligt de relevanta bestämmelserna i den nuvarande nationella koden. Kontrollen av noder och anslutningsområden ska inkludera kontroll av nodernas plattor och anslutningsområden. Steg 2: Struktur Vid utvärdering av säkerhetsgraden för stålstrukturmedlemmar enligt strukturen ska graden för varje inspektionsobjekt utvärderas enligt bestämmelserna i tabell 2, med den lägsta kvaliteten som säkerhetsgraden för komponentstrukturen. 3. Inte lämplig för att bära förskjutning eller deformation 4. Det är inte lämpligt för att bära rost 5. Säkerhetsbedömning av kabelkomponenter 6. Gemensam säkerhetsutvärdering av stålnätstruktur 7. Ytterligare stöd, noder och anslutningar

Idag kommer vi att prata om stålkonstruktionsdelar (nedan kallad stålkonstruktionsdelar). Du kanske känner till stålkonstruktionsdelar. Du vet också att stålkonstruktionsbeslag inkluderar förankringsbultar, inbäddade paneler, svetsade golvburar ... Vad vet du om stålkonstruktionsdelar? Stålkonstruktionsteknik är en av de viktigaste typerna av byggstruktur. Det är en av de vanligaste strukturella formerna inom modern arkitektonisk teknik. Kina är det första landet som tillverkar bärande strukturer med järn, och stålkonstruktionsteknik är främst tillverkad av stål. Redan tiden för Qin Shi Huang (246-219 f.Kr.) använde Kina redan järn som en enkel bärande struktur, medan västerländska länder började använda metall bärande strukturer på 1600-talet. Från 3: e till 600 -talets e.Kr. byggde de smarta och flitiga kineserna järnrepsuspension broar med järnkedjor. Den berömda Dadu River Iron Cable Bridge i Luding, Sichuan-provinsen, Yuanjiang Bridge i Yunnan-provinsen och Panjiang Bridge i Guizhou-provinsen är alla representanter för tidiga bärande strukturer i Kina. Även om Kina hade gjort enastående framsteg i järnstrukturen under den tidiga perioden, förblev det på nivån av järnkonstruktion på grund av begränsningen av feodalt system och underutvecklad vetenskap i mer än 2000 år. Det var först i slutet av 1800 -talet som Kina började anta moderna stålstrukturer. Efter grundandet av Folkrepubliken Kina har tillämpningen av stålstruktur gjort stora framsteg, både i kvantitet och kvalitet är långt bortom det förflutna. Nu när vi har lärt oss några av de historiska berättelserna om stålstruktur, låt oss öppna dörren till kungariket stålstruktur och se vilka unika färdigheter deras folk har. Panelen är här för att få dig. Vi vet alla att det vanligtvis är gjord av galvaniserat stål med varmt dopp. Det spelar främst rollen att ansluta balkar och stöd, vilket bättre kan spela den stödjande rollen. Men det har också en viktig funktion som vi inte vet om. Vår järnvägsbrygga, motorvägsbrygg, Sea Bridge ... det byggdes allt av storebrorpaneler. Precis som konstruktionen av kajen är klar måste den byggas ovanpå strålen, men måste också bygga stöd. Stålplattor är begravda på båda sidor av piren. Under tätningskonstruktionen är den inbäddade stålplattan först ansluten till ett förlängningsstöd, och sedan ställs stödet på dessa stöd. Gissa vem bröderna i rad är efter att ha introducerat det inbäddade brädet? Ja, de är förankringsbultar. Han har många bröder vars namn varierar beroende på deras former. Några kallade 7 -karakterankarbult, andra kallade 9 karaktärsförankringsbult, andra kallas paraplyankare bult, några som kallas svetsplattans förankringsbult, ankare käke ankare bult ...... De är skruvar och stavar som används för att säkra olika enheter till betongfundament . Vanligtvis används i järnvägar, motorvägar, kraftföretag, fabriker, gruvor, broar, tornkranar, långsträckta stålstrukturer, stora byggnader och annan infrastruktur. Det har stark stabilitet.

Efter Loader Factory finns det i allmänhet en period på cirka 60 timmars inlöpningsperiod (vissa som kallas inlöpningsperiod), inlöpningsperioden är enligt de tekniska egenskaperna hos lastaren vid tidig användning av bestämmelser. Den inresa perioden är en viktig länk för att säkerställa den normala driften av lastaren, minska felhastigheten och förlänga dess livslängd. Vissa användare på grund av bristen på sunt förnuft av användningen av lastaren, byggperioden är snäv eller ivriga att få vinster så snart som möjligt och ignorerar de speciella tekniska kraven i den nya maskinens inflödesperiod. Till och med vissa användare tror att tillverkaren i alla fall har en garantiperiod, maskinfel, tillverkaren är ansvarig för underhåll. Därför resulterar maskinen under en lång tid överbelastningsoperation, vilket resulterar i ofta tidiga maskinfel. Detta kommer inte bara att påverka den normala användningen av maskinen, förkorta maskinens livslängd, utan också påverka projektets framsteg på grund av skadorna på maskinen. Därför bör användningen och underhållet av lastningsperioden vara uppmärksam på. Användning och underhåll 1. Eftersom byggmaskiner är ett speciellt fordon bör operatören acceptera utbildningen och vägledningen av tillverkaren innan man använder maskinen, ha en fullständig förståelse för maskinens struktur och prestanda och få viss erfarenhet av drift och underhåll. Produktdriften och underhållshandboken som tillhandahålls av tillverkaren är nödvändig för att operatörerna ska kunna använda enheten. Innan du använder maskinen, läs drifts- och underhållshandboken och utför drift och underhåll efter behov. 2. Var uppmärksam på arbetsbelastningen under inflödet. Arbetsbelastningen under inloppet får inte överstiga 60% av den nominella arbetsbelastningen, och lämplig arbetsbelastning ska ordnas för att förhindra att överhettningen orsakas av kontinuerlig drift av maskinen under lång tid. 3. Var uppmärksam på att ständigt observera instruktionerna för varje instrument, stoppa maskinen i tid för att ta bort det onormala och stoppa operationen innan orsaken hittas och felet tas inte bort. 4. Var uppmärksam för att kontrollera vätskenivån och kvaliteten på smörjolja, hydraulolja, kylvätska, bromsvätska och eldningsolja (vatten) och var uppmärksam för att kontrollera hela maskinens täthet. Vid inspektion konstaterades att det fanns för mycket brist på olja och vatten, och orsaken skulle analyseras. Samtidigt bör smörjningen av varje smörjpunkt stärkas. Under inloppsperioden rekommenderas det att lägga till fett vid smörjpunkten varje skift (med undantag för speciella krav). 5. Håll maskinen ren, justera och dra åt de lösa delarna i tid för att förhindra att delarna bär eller förlorar på grund av lossning. 6. Efter slutet av inloppsperioden bör maskinen tvingas underhålla, kontrollera och justera och uppmärksamma för att ersätta oljan. Kort sagt kan lastningsperioden för användnings- och underhållskraven sammanfattas som: stärka träningen, minska belastningen, uppmärksamma inspektion, stärka smörjning. Så länge uppmärksamheten ägnas åt och i enlighet med kraven för underhåll av lastare, kommer det att minska förekomsten av tidigt misslyckande, förlänga livslängden, förbättra driftseffektiviteten kommer maskinen att ge dig fler fördelar.

Borrbit spelar en viktig roll i borrningsprocessen för vattenbrunn. Kvaliteten på borrbiten påverkar direkt borrningseffektiviteten och kvaliteten på borrhålsbildning. Därför måste vi uppmärksamma bitval och användning. Under borrprocessen bör operatören vara uppmärksam på borrningen av borrningen för att göra borren mer produktiv. Flera aspekter bör uppmärksammas i vattenbrunnsbit: 1. Efter borrning av borrbiten i strukturen måste mittborrverktyget bytas ut i tid. Botten på hålet måste rengöras först, och sedan måste återstoden längst ner på hålet blåsa ren. Efter att biten har slutat rotera, bör borrverktyget i brunnsbiten långsamt lyftas. Det är mest lämpligt när lyftkraften är tillräckligt för att lyfta borrningen. 2. Under borrningsprocessen bör borrbiten i brunnig rigg sammanfattas. Det är också nödvändigt att noggrant observera de efterföljande höljesförhållandena, lära sig de specifika förhållandena i hålet och hålla hålet rent vid behov. Dessutom ska brunnborrbiten inte dras ut kraftfullt under borrning. 3. Ibland kommer det att finnas en stor mängd bergrest i botten av brunnborrbiten, och den roterande delen av den excentriska borrbiten kommer att blockeras av bergrest, vilket påverkar dess produktion. Tryckluft levererades, hålet rengjordes igen och hammaren kördes en kort tid innan den centrala borrningen lyfts igen.

Som en viktig nod i trafiknätverket spelar Tunnel en viktig roll inom trafik och transport. Konstruktionen och konstruktionen av tunnlar är emellertid extremt sårbar för flera faktorer, särskilt i den geologiska miljön. Geologisk miljökvalitet är mycket viktig för tunnelbyggnaden. Under utgrävning och konstruktion måste ingenjörer ha en god förståelse för den geologiska sammansättningen. Ur konstruktionssynpunkt är valet av tunnelutrustning och konstruktionsmetod nyckeln till att göra hela systemet. Geologiska förhållanden är en nyckelfaktor för att välja TBMS Typen av teknik och förståelse för geologiska förhållanden bestämmer det bästa konstruktionsschemat för Tunnel Boring Machine (TBM). Ibland, för att minimera effekterna av geologisk komplexitet och övergångar mellan olika geologiska typer, anpassas byggplanerna till den faktiska situationen. Funktionen hos en tunnel bestämmer emellertid ofta dess tvärsnitt och horisontell orientering. Eftersom tunnelkonstruktion ofta är oundviklig under blandade geologiska förhållanden måste vissa buffertåtgärder vidtas, såsom att dela upp tunnelinriktningen och dela tunnelsektionerna med relativt konsekventa geologiska förhållanden tillsammans, så att samma konstruktionsmetod kan användas i tunnelavsnitten . Hur man väljer en prisvärd TBM Eftersom TBM: er kommer att stöta på olika geologiska förhållanden i en enda linje är det nödvändigt att överväga behandlingsmetoderna under olika geologiska förhållanden, vars fördelar och nackdelar beror på de faktiska geologiska förhållandena och designspecifikationer. Samtidigt kommer sammansatta geologiska buffertåtgärder också att inkluderas i TBM -specifikationen. TBM: er är i allmänhet enkelläge, klassificerade som öppen eller stängd jordtrycksbalansering (EPB) eller uppslamningssköldmaskiner. Sköldtunnelmaskinen är lämplig för sektionen med liknande geologiska förhållanden i hela tunneln. Den dubbla läget eller den sammansatta tunnelborrmaskinen som utvecklats för närvarande används i tunnelutgrävning under villkoret av jordberg blandat stratum, och det inre stödet är vanligtvis fodrat med prefabricerade betongsegment. Två-läge TBM: er kan också delas upp i öppna och stängda typer. Samtidigt kan jordtryck TBM och lera tryck TBM väljas för att växla mellan varandra. Vid konstruktionen av mjukt jordlager och övergångszon använder TBM stängt läge; TBM fungerar i ett öppet läge i relativt stabila formationer och steniga områden. När öppna TBM: er används för att gräva stenar och övergångszoner, används detektering och injektering ofta för att kontrollera potentiellt instabila formationer för att förhindra översvämningar av grundvatten. När TBM: s prestanda fortsätter att förbättras förbättras borrningsförmågan under blandade ytförhållanden kraftigt och risken minskas kraftigt. Den verkliga frågan är emellertid inte lämpligheten och prestandan för TBMS i komplexa eller blandade formationer, utan valet av rätt TBM -utrustning. Detta beror ofta på tillförlitlig geoteknisk undersökning, korrekt geoteknisk baslinjeprofil och geoteknisk parameterförvärv, adaptiva TBM -standarder, adaptiv TBM -design under olika geologiska förhållanden och optimal drift av TBM -utrustning under tunneling. Dessa faktorer kommer att avgöra om tunneln framgångsrikt kan slutföras under komplexa geologiska förhållanden. Det viktigaste att inse är att TBM -misslyckanden i blandade geologiska förhållanden kan få allvarliga konsekvenser, inklusive vattenutsläpp, insjup och till och med kollaps. Korrekt geoteknisk utvärdering, korrekt TBM -modell och operatörens vaksamhet för förändring av geologiska förhållanden är nycklarna till projektets framgång.

1. Sortera efter balansprincipen Det kan delas upp i lera-vattenbalansering av röruttagningsmaskin, jordtrycksbalansering av röruttagningsmaskin, lera anrikningstyp Sköld tryckmaskin och multifunktionsrörsjackningsmaskin. Lera-vattenbalanseringsrörsmaskin är den mest använda för närvarande. Dess huvudsakliga fördelar är följande: (1) Lämplig för ett brett spektrum av jord, inklusive mjuk jord, lera, sandjord, grusjord och hård jord. (2) Stark krosskapacitet, stor krossstorlek och stor mängd. (3) med ett oberoende vatteninjektionssystem. (4) Jackhastigheten är snabb, den snabbaste jackhastigheten är 200 mm per minut. (5) Hög konstruktionsnoggrannhet, upp och ner till vänster och höger korrigering, den maximala korrigeringsvinkeln på 3,5 °. (6) Markcentraliserat kontrollsystem är säkert, intuitivt och bekvämt. 2. Kategorisera av kaliber Det kan delas upp i stor diameter, liten diameter och mikrorör som är fyra typer av fyra typer. Huvudsakligen hänvisar till DN2000 ovanför röruttaget, människor kan gå upprätt; De flesta av rördiametrarna är DN1000 ~ DN1800. Människor måste böjas när de går i den. Diametern är mestadels DN300 ~ 800. För att säkerställa kvaliteten på röruttaget rekommenderas det att använda DN400 eller över röruttagningstekniken. Micro-Pipe Jacking Machine har enormt tillämpningsutrymme i rekonstruktionen av Gamla stan, miljöskydd, kan korsa vägar, broar och byggnader, korsningsförmågan är stark, ingen störande, liten jordstörning, är det bästa valet för urban vattenkontroll. 3. Sortera efter att ha tappat längden Vanlig avstånd jacking och långdistans jacking delas upp av avståndet mellan jackgropen och den mottagande gropen. För närvarande finns det ingen tydlig reglering om uppdelningen av lyftavstånd. För närvarande är det vanligt att jacka över 500 meter och att över 500 meter kan kallas långdistansuttag. 4. Klassificering av geologisk anpassningsförmåga Denna klassificering undersöker huvudsakligen anpassningsförmågan för skärare till geologi och kan delas upp i platt typ, bergtyp och sammansatt typ. Flat Pipe Jacking Machine är lämplig för lera, sand och jord och har dålig passbarhet i bergskikt och komplexa geologiska förhållanden; Verktygschefen för Rock Pipe Jacking Machine är utrustad med Rock Breaking Tool -huvudet, vilket är särskilt lämpligt för att passera genom det hårda jordlagret med stort steninnehåll. Kostnaden för verktygshuvudmontering är dock för hög. Samtidigt, om det inte finns någon motsvarande design i lerlagret, är det lätt att orsaka risken för lera pasta verktygshuvudlåsning. Som namnet föreslår sammansatt rörledningsmaskin kombinerar de tekniska fördelarna med platttyp och bergstyp och är lämplig för bergförening. Det har utmärkt prestanda i olika skikt och olika styrketillstånd.

Rotary Drilling Rig är en slags byggmaskiner som är lämplig för hålbildande drift vid byggnadsstiftelseteknik. Det används allmänt i kommunal konstruktion, motorvägsbrygg, höghus och andra markfundamentbyggnadsprojekt. Med olika borrverktyg är det lämpligt för torrt (kort spiral), våt (roterande hink) och bergbildning (kärnborr) hålbildande operation. Rotary Drilling Rig har stor installerad kraft, stort utgångsmoment, stort axiellt tryck och flexibilitet, hög konstruktionseffektivitet och multifunktion. Rotary Drilling Rig är lämplig för jordgeologiska förhållanden i de flesta områden i Kina och har ett brett utbud av tillämpningar. Det kan i princip tillgodose behoven av brokonstruktion, höghusbyggnad och andra projekt. För närvarande har den roterande borriggen använts allmänt i olika uttråkade högprojekt. Det är av stor betydelse att diskutera konstruktionstekniken för den roterande borriggen tekniskt. Torrt porbildande process 1. Torra porbildande egenskaper 1. Eftersom geologin är solid och tät kan borrning göras direkt utan andra hjälphålformande material eller utrustning. Torrhålformningsprocessen är den enklaste processen i roterande utgrävningskonstruktion, som kännetecknas av enkel process och låga konstruktionskostnader. 2. Det torra hålformningsprocessen syftar till hård plast och fast geologi, med eller utan grundvatten, men helst utan grundvatten. Innan man använder det torra hålformningsprocessen måste berget, jord- och grundvattenförhållandena behärskas, och förutsättningen är att hålet inte kommer att kollapsa. 2. Fördelar och nackdelar med torr borrning 1. Nackdelar med att bilda torrt hål: Även om det inte finns något behov av att oroa sig för hålkollaps, på grund av förlust av smörjning, mjukning, kylning och buffring av vatten och lera, ökas borrmotståndet för vissa formationer, särskilt för tät torr jord och grovt sandskikt, vilket är svårt att hälla slagg, förvärra förlusten av borrtänder och vibration av borrröret. 2. Fördelar med att bilda torrt hål: Förutom enkla processer och låga konstruktionskostnader bildas under specifika geologiska förhållanden, på grund av mjukning av lersten med vatten, lera smörjning, slip, tandpluggning och fenomen i sjön. Torrhålformning kan eliminera ovanstående fenomen och förbättra skjuvkrossningseffektiviteten. Lera statisk tryckprocess 1. Lera statiskt tryck Lertrycket stöder hålväggen för att förhindra konstruktionskvalitetsproblem och olyckor som krympning av hål, hålkollaps och begravd borrning. 2. Tre indikatorer på lera 1. lera tryck 2. lera stödvägg 3. Sandinnehåll Tre uppsättningar lera: lera hydrometer, lera viskometer och sandinnehållstestare. Höljesprocess 1. Hölje 1. Höghöljets roll: Skydda säkerheten för höghål, utrustning och personal. Längden på höljet bestäms enligt de geotekniska och grundvattenförhållandena. I allmänhet är höljets längd mellan 2 m och 4 m, och höljets diameter är vanligtvis större än högdiametern på 200 mm; 2. Lägre höljesmetod: Reamer, borrhink, specialverktyg, vibrationshammer; 3. Kontrollkrav: Vertikalitet och mittavvikelse för begravd höghölje. 2. Hölje Höljföraren, rörknader eller full rotationsborr, såväl som vibrationshammaren begraver höljet, och den roterande borrhinken följer röret i höljet. Höljetekniken kan ersätta den statiska trycktekniken för lera väggskydd och är tillämplig på ockluderade högar, lutande högar, instabila skikt och utomhusbyggnad, begränsade resurser (ingen vatten och el), stadsmiljöskyddskonstruktion, etc. Betongväggprocess Den betongväggbyggande processen för roterande borrigg är inte en normal rotationsborrningsprocess. Denna passiva säkerhetsprocess ligger bakom det statiska leran och den aktiva säkerheten i höljet och har vissa operativa risker. 1. Betongvägg Generellt sett, i byggandet av platå, bergsområde, återfyllning och karstgrotta, på grund av bristen på grundvatten eller brist på grundvatten eller bristen på vattenresurser, när det torra hålformningsprocessen antas, kommer hålet att avvikas och delvis kollapsade, och C15 -betongen kommer att fyllas på i hålet, och de onormala delarna i hålet kommer att återfyllas. När betongen når den initiala inställningsstyrkan kommer plockfatet att användas för kärnborrning. Återfyllning av betong i det avvikande hålet kan reparera det avvikande hålet. Återfyllning av betong i det lokala hålkollapsläget kan producera ett väggskyddsskikt lokalt; Den ihåliga karstgrottan ska återfyllas med betong, fylld med karstgrotta och borras för vägledning för att förhindra fastnat och avvikelse. 2. Ansökan om betongväggbyggnad 1. Karst Cave Geology 2. Deviator Hole 3. Lokal hålkollaps 3. Försiktighetsåtgärder för betongväggkonstruktion 1. LAG: Den betonghållningsväggen har vissa fördelar när man hanterar karstgrottor och avviker hål, men när man hanterar lokal hålkollaps, på grund av fördröjningsproblemet, om borrhinken kollapsar i botten av hålet, är det troligt att det är troligt att det är troligt att det är troligt att det leder till att begrava hålet och liknande olyckor har inträffat vid faktisk konstruktion. Därför är det nödvändigt att fullt ut förbereda sig för förebyggande, när man använder betonghållningsvägg, helt och hållet förbereda sig för förebyggande, helt förstå de geologiska och hålförhållandena och ta denna process. 2. Kostnad: På grund av den enorma användningen av betong, ska Party Department of Party A bära kostnaden för återfyllning av betong och hälla överskottsvolym. 3. Konstruktionseffektivitet: Det tar tid att nå det initiala inställningstillståndet när betonghållningsvägg används, vilket resulterar i en diskontinuerlig konstruktion av enstaka hål och minskar konstruktionseffektiviteten.

Arbetsprincip: Konstruktionsprocess: Mätning och positionering → Högförare på plats → Höglyftning och infogning av → Högkropp i linje med mittinjektion → Statisk körning Hög → Hög anslutning → Statisk körhög igen → Högfoder → Högpressning → Acceptans → Högförare överlämnande. Funktionsbeskrivning: 1. Civiliserad konstruktion - lågt brus, ingen förorening, ren plats, låg arbetsintensitet. 2. Hög effektivitet för piling - hundratals meter per skift (8 timmar). 3. God högkvalitet - den åtta vägs designen av höggrabber kräver låg styrkan på hög, hög högkvalitet, enkel och pålitlig drift. 4. Kroppsstrukturen antar modulär design, enkel att installera, demontera och transportera; Underhållet är enklare och bekvämt och kostnaden är lägre. 5. Lämplig för diversifiering av högtyp-fyrkantig hög, rund hög, H-typ stålhög, etc. 6. Intuitivt och pålitligt - Genom instrumentdata för staplingkonstruktion kan det direkt återspegla motståndet i stapling och förutsäga lagens kapacitet för enstaka hög. 7. Utrustad med speciell kran. Frågor som behöver uppmärksamhet 1. Samma hög (sektion) bör pressas kontinuerligt. Högpressning kan stoppas när mätläsningen når ett förutbestämt värde. 2. Högkörning bör kontrollera trycket, vinkelrätten, högavstånd, högkvalitet, högdjup. Strukturerna under reaktion bör observeras närmare. 3. Tryckmätaren för tryckhögen måste kalibreras innan den kan användas. Djupet på högen och värdet på tryckmätaren är grunden för att bedöma högens kvalitet och bärkapacitet och är också viktiga parametrar för att vägleda konstruktionen av tryckhög, som måste registreras. Översikt över statisk högförare Det finns inget brus, vibrationer och föroreningar i byggprocessen för statisk högmetod, bygghastigheten är snabb, platsen är ren och konstruktionskivilisationen är hög. Låg störningar i den omgivande miljön, lämplig för mjuka jordområden, stadscentra eller tätbefolkade områden med högteknik, samt utvidgningen av precisionsfabriker.