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Es ist nicht überraschend, dass Wasserbrunnen ein altes Unterfangen ist. Vor etwa 8.000 Jahren wurden die ersten Wasserbohrungen von Hand gegraben, um eine sichere, saubere und zuverlässige Wasserquelle für die frühesten Zivilisationen zu liefern. Unser Bedürfnis nach Wasser hat sich nicht verändert, aber die Bohrtechnologie hat seitdem einen langen Weg zurückgelegt. In einigen Bereichen der Welt ist es immer noch die billigste und praktischste Möglichkeit, die Wasseraufgängigkeit zu verbessern, insbesondere für einmalige Brunnen, manuell zu graben. Für Auftragnehmer und Gruppen, die ihre Langzeitbohrungen der Wasserbrunnen hinzufügen oder erweitern möchten, können mechanische Bohrungen eine schnellere und effizientere Option bieten. Bei der Auswahl von Wasserbohrgeräten für Wasserbrunnen müssen zwei Dinge berücksichtigt werden: 1) Die Methode muss mit der Geologie übereinstimmen. 2) Betrachten Sie die kurzfristigen Kosten. Für einen einzigen Brunnen kostet manuelle Techniken möglicherweise nicht viel, aber können Handbohrmethoden auf Ihrem Standort die Bodenbedingungen behandeln? Und wie spielen sich die Gesamtkosten für das Graben mehrerer Brunnen aus? Andererseits können mechanische Bohrungsoptionen möglicherweise die Aufgabe schnell erledigen, aber möglicherweise nicht in das Budget für einen Betrieb passen, der nur ein paar Brunnen jährlich betrachtet. Schauen wir uns die Vor- und Nachteile einiger beliebter manueller und mechanischer Bohrtechniken genauer an, um festzustellen, welche möglicherweise die beste Option für Ihren Betrieb ist. Manuelle Techniken Für viele macht das Graben eines Wassers ein Individuum in einem tiefen, schlammigen Loch, das aus gutem Grund und aus gutem Grund Eimer der Erde aufgreift. Handgräbchen sind wahrscheinlich die älteste und am häufigsten verwendete manuelle Methode, um Zugang zu Grundwasser zu erhalten, und es ist eine arbeitsintensive, schmutzige Arbeit. Wie andere manuelle Techniken-einschließlich Schlämmen, manuelles Percussion-Bohrungen, Antriebspunkt und Handverdauer-erfordert die Handschaltung nur einfache Werkzeuge und viele harte Arbeit, weshalb Einzelpersonen und Gemeinschaften diese Techniken so lange effektiv effektiv verwenden. Wie das Sprichwort sagt [wenn es nicht kaputt ist, reparieren Sie es nicht. " Profis: Benötigt einfache Werkzeuge, die lokal zugänglich sind Kann je nach Methode und Geologie Tiefe von 70 Metern (70 Meter) oder tiefer erreichen Die Arbeiten können schnell mit großen Besatzungen abgeschlossen werden Nachteile: Hohes Risiko einer Oberflächenkontamination Schwierig oder unmöglich, durch Felsen oder dichten Boden zu bohren Die meisten Methoden werden mit 10 Metern mit weniger als 33 Fuß instabil Die meisten Methoden erfordern einen Hochwasserspiegel Der vielleicht größte Nachteil beim manuellen Graben von Wasserbrunnen ist, wie ineffizient der Prozess für mehrere Brunnen ist. Die Installation von bis zu einem halben Dutzend Brunnen in einem einzigen Bereich kann die Bank möglicherweise nicht brechen, aber die wiederholte Einstellung großer Besatzungen kann sich schnell summieren. Darüber hinaus machen die geologischen Hindernisse und das Risiko einer Kontamination mit manuellen Techniken sie für Auftragnehmer und Gruppen weniger attraktiv, um nachhaltige Brunnen in mehreren Regionen zu produzieren. Nachdem man die Vor- und Nachteile berücksichtigt hat, ist manuelle Percussion -Bohrungen wahrscheinlich die effektivste und am weitesten verbreitete Technik, wenn man die oberen Bohrungen für Ihr Projekt zu sein scheint. Der Vorgang besteht darin, wiederholt ein schweres Bohrer zu fallen, das mit einem Seil oder Kabel in einem Loch, das teilweise mit Wasser gefüllt ist, zum Lösen und Abhöchen von Gesteinssteinen und Steinen abgelassen wird. Ein geschärftes Bohrbit- und Einwegventil am Boden des Bohrrohrs kann hinzugefügt werden, um eine hybride Percussion-Sludging-Technik für eine erhöhte Effizienz zu erzeugen. Manuelle Percussion -Bohrungen sind schneller als andere manuelle Methoden, die (sehr langsam) durchdringen können und leicht versiegelt werden können, um eine Kontamination zu verhindern. Die mechanische Percussion-Bohrung, die die manuelle Methode für die Herunter des Lochs mechanisierte, ist jedoch eine viel effizientere Option für Operationen, die nach einer langfristigen Lösung suchen. Mechanische Methoden Wenn man sich manuelle Bohrmethoden auf einfache Werkzeuge, große Arbeitsteams, harte Arbeit und Geduld verlassen, um die Arbeit zu erledigen, verwenden mechanische Bohrmethoden Motoren, Zahnräder und Kraftstoff, um durch Gestein und harte Böden zu versorgen. Diese Techniken können schneller und tiefere als manuelle Methoden graben und sind ideal für Auftragnehmer und Gruppen, die effiziente, sehr manövrierbare, benutzerfreundliche Geräte suchen. Für das Bohren eines einzigen Brunnens sind sie möglicherweise nicht kosten effizient, aber für den Betrieb, der ihre Dienstleistungen für Wasserbrunnen hinzufügen möchte, kann es einen schnellen ROI bieten und neue Möglichkeiten eröffnen. Es gibt mehrere beliebte Methoden mit jeweils eigenen Vor- und Nachteilen. Betrachten Sie daher Ihre Bedürfnisse und die Geologie Ihres Betriebsbereichs, bevor Sie sich zu einem mechanischen Bohrgerät verpflichten. Jittieren: Mit dieser Methode erzwingt eine Pumpe Wasser ein Bohrrohr hinunter und eine schmale Düse heraus, um einen Wasserstrahl zu machen, der das Sediment löst. Wasser außerhalb des Bohrrohrs trägt Stecklinge bis zur Oberfläche und in eine absetzende Grube, die neben dem Bohrloch gegraben wird. Die Pumpe kehrt dann das Wasser wieder über das Rohr zurück. Das Bohrrohr wird an einem Stativ aufgehängt und von Hand gedreht, um das Loch gerade zu halten. In feinem Sand kann diese Methode Tiefen von 197 Fuß (60 Meter) erreichen. Profis: Benötigt nur zwei Personen Nur Werkzeuge sind Pumpe, die ausreichend Druck und Rohr erzeugen können Nachteile: Funktioniert nur in weichen, feinkörnigen Sedimenten Es ist schwierig Kabelwerkzeug: Dies ist eine mechanisierte Version des manuellen Percussion -Bohrungen. Ein schweres Bohrer ist an einem Stahlkabel befestigt und erhöht und ließ das Bohrloch herunter. Stecklinge werden immer noch manuell mit einem Kaution entfernt und im Bohrloch müssen mehrere Meter Wasser aufrechterhalten werden, um die Stecklinge aufzusetzen. Die Ausrüstung reicht von einer grundlegenden Skid-Winde mit einem Stativ bis hin zu einem komplexen Satz Riemenscheiben und Trommeln mit einem großen Mast. Große Kabelwerkzeuge werden auf einem Anhänger oder dem Bett eines Lastwagens montiert und verwenden hydraulische Motoren, um den Mast zu heben und zu senken und die Trommeln des Kabels zu drehen. Diese größeren Einheiten sind in der Lage, Hunderte von Fuß tief durch praktisch geologische Bedingungen zu bohren. Profis: Verwendet die geringste Menge an Kraftstoff Nachteile: Langsamste mechanische Methode Stahlgehäuse erforderlich, um zu verhindern, dass das Loch beim Arbeiten in lockerem Sediment zusammenbricht Kann zusätzliche Geräte wie Lichtbogenschweißer und Schnittbrenner für das Antriebsgehäuse erfordern Schlammrotary: Das grundlegende Konzept hinter dem Schlammdrehungsbohrgerät ähnelt dem Düsen. Fügen Sie ein großes Schneidbit, eine Stahlbohrrohr mit Gewindeverbindungen, einen Motor zum Drehen und Heben des Bohrrohrs und einen robusten Mast hinzu, um das Rohr zu stützen, und Sie sind bereit für das Bohrungsbohrungen. Schlammdrehbohrbohrungen mischt auch Bentonit -Ton oder andere Materialien im Sprettwasser, um die Fähigkeit zur Anhebung von Stecklingen zu verbessern. Diese Flüssigkeit heißt [Bohrschlamm "" und ist der [Schlamm ", auf das im Namen der Methode verwiesen wird. Die beiden grundlegenden Kategorien des Schlammdrehungsbohrs sind: Tischantrieb, wobei ein rotierender Mechanismus in der Nähe der Basis des Bohrgeräts das Bohrrohr und den oberen Kopfantrieb dreht, wobei ein Motor am oberen Ende des Rohrs ihn dreht. In beiden Fällen ist das obere Ende des Rohrs an einen Hubmechanismus befestigt, der es entlang des Mastes bewegt. Beide Arten von Schlammdrehre -Bohrlöchern haben auch einen drehenden am oberen Ende des Rohrs befestigten Drehscheiben, sodass das Bohrschlamm während des Drehens über das Rohr gepumpt werden kann. Abhängig von der Größe kann ein Schlammdrehre -Rig bis zu 3.281 Fuß (1.000 Meter) bohren. Die Bohrungen LS100 und LS200 sind Schlammdreher am kleinen Ende der Bohrgerätgrößen, aber selbst diese kleineren Maschinen können einen 8-Zoll-Bohrloch (20-Zentimeter) bis zu einer Tiefe von 197 Fuß (60 Meter) bohren. Für mehr Kraft in herausfordernden Böden entwickelte Lone Star die Hydraulikserie. Der LS300H+ ist in der Lage, einen 6-Zoll-Bohrloch (15-Zentimeter) bis zu 91,4 Meter (bis zu 300 Fuß) zu bohren. Profis: Bohrschlamm hält Bohrloch offen, um Antriebshäuse zu beseitigen Schneller als Kabelwerkzeug- und Dettungsmethoden Nachteile: Bohren durch Felsen nur mit größeren Rigs möglich Mehrere Motoren verbrauchen mehr Kraftstoff pro Stunde als Kabelwerkzeug -Rig Große Rigs erfordern Stützfahrzeuge, um Wasser zu transportieren und Rohre zu bohrern Luftdrehung: Die mechanischen Elemente eines Luftdrehbohrgeräts ähneln einem Schlammdrehre-Rig, einschließlich einer Option eines Tischantriebs oder des oberen Kopfantriebs für das rotierende Rohr. Der Hauptunterschied ist die Verwendung von Druckluft, um Stecklinge zu entfernen, anstatt Schlamm zu bohren. Das Air-Rotary-Rig verwendet die gleiche Art von Bohrer wie das Schlammbohrgerät, kann aber auch mit einem Hammer im Loch bohren. Es verwendet komprimierte Luft, um Stein zu zerbrechen und kann sehr schnell bohren. Ein großes Luftdrehungs -Rig kann unter den richtigen geologischen Bedingungen mehr als 1640 Fuß (500 Meter) bohren. Profis: Schnellste Bohrmethode Schnellere Einrichtung als andere Methoden Nachteile: Teuerste Methode Verbraucht den meisten Kraftstoff pro Stunde Benötigt Stützfahrzeuge und großer Luftkompressor

Der Prozess Drehbohrungen verwenden hohe Drehmoment- und Drehungsniveaus, wobei am Ende des Bohrrohrs sich schnell dreht (zwischen 50 und 120 U / min) und durch die Gesteinsformation ein Bohrer. Das Bohrbit ist in zwei Hauptformen in der Regel vorhanden: Erstens Rollschuhbits und zweitens feste Cutter-Bits. Beide Bohrer sind in der Bohrbranche ähnlich hohe Nutzungsniveaus. Feste Cutter -Bits werden allgemein auch als PDC -Bits bezeichnet (polykristalline Diamant -Kompaktbits - obwohl es andere häufige Arten von festen Cutter -Bits gibt, gehören PDC zu den am weitesten verbreiteten). Die Hochfrequenz und Drehzahl machen diese Form des Bohrens zu einem wirksamen Mittel, um sowohl harte als auch weiche Gesteinsformationen zu schnitzen. Diese Form des Bohrers verwendet entweder Luft- oder Bohrflüssigkeiten, um das Bohrloch zu beseitigen, das Bohrer zu kühlen und im Allgemeinen die Reibung am Bit zu verringern, damit sie weiterhin optimal laufen kann. Welche Gesteinsformationen passt Rotary -Bohrgeräte? Diese Form des Bohrers kann in einer breiten Palette geologischer Formationen verwendet werden, tiefere Bohrlöcher, die Rotationsbohrungen mit Luft anpassen, während sich „Schlamm 'Rotary für nicht konsolidierte, weniger stabile Formationen angibt (darunter Sand- und Kiesformationen). In der Schlammrotary wird der Bohrflüssigkeit ein Additiv hinzugefügt, der anschließend die Seiten des Bohrlochs beschichtet, um sie zu unterstützen. Diese Bohrmethode kann bis in eine Tiefe von Tausenden von Metern einblecken und wird häufig in einem Bergbau- oder Steinbruchumfeld verwendet. Sie ist jedoch auch genauso nützlich in konventionelleren geotechnischen Umgebungen. So können beispielsweise Rotary -Bohrungen so konfiguriert werden, dass eine hohe Qualität der Kernwiederherstellung zur Analyse bereitgestellt wird. Vorteile und Einschränkungen Vorteile Wie bei jeder Art von Bohrungen hat Rotary -Bohrgeräte seine positiven und Nachteile. Einige seiner Vorteile umfassen: Drehbohrungen sind schnell . Tatsächlich ist es mehrmals schneller als andere herkömmliche Bohrmethoden. Gleichzeitig schafft es die Ergebnisse von hohen Integritäten, sobald dies der Fall ist. Flexibilität von Rig. Diese Rigs sind ein Traum eines geotechnischen Unternehmens; Ihre einfache Einrichtung (und die anschließende Ablastung) erleichtert sie leicht zu transportieren und im ganzen Land zu nutzen, wo immer sie benötigt werden. Es ist unglaublich zuverlässig. Dies ist ein bewährtes Bohrmittel, das im Laufe der Zeit verfeinert wurde. Bohrunternehmen wie Borhole Solutions haben es jetzt auf ein feines T -Shirt gebracht! Einschränkungen Aus dem gleichen Grund ist Rotary jedoch nicht perfekt. Oder besser gesagt, keine Form des Rotary -Bohrs ist perfekt. Wie wir festgestellt haben, gibt es verschiedene Arten von Rotary -Bohrungen wie Luft und Schlamm; Es gibt auch andere Optionen, wie z. B. Dual -Rotary und Reverse Circulation. Mit anderen Worten, obwohl eine Form des Rotary möglicherweise nicht für eine Situation geeignet ist, ist es mehr als wahrscheinlich, dass eine andere Form des Rotary -Bohrs die Aufgabe auf einen hohen Standard abschließen könnte. Wenn beispielsweise die Kreuzkontamination ein Problem aus Bohrflüssigkeiten oder Schlamm ist, löst die Luftdrehung dieses Problem. Wenn Sie sich über die Integrität des Bohrlochs machen, dann ist Schlammdrehung die Lösung. Auf diese Weise sehen wir also, dass Rotary -Bohrungen eine immens vielseitige Bohrmethode sind.

Kofferraumkörper Ein wichtiger Teil des Roadheaders. Der Körperteil befindet sich in der Mitte des Körpers und ist eine kastenförmige Struktur, die mit hochfestem dicker Stahlplatte als Hauptmaterial geschweißt ist. Die Pumpenstation mit hydraulischem System ist auf der rechten Seite des Körpers installiert und die Kontrollkonsole ist auf der linken Seite installiert. Der vordere obere Rotary -Tisch ist mit einem Schneidenteil ausgestattet, der untere Teil ist mit einem Klingenteil ausgestattet, der mittlere Teil ist mit einem ersten Förderer ausgestattet, der untere Teil der linken und rechten Seite ist mit einem Geh -Teil ausgestattet und der Der hintere Teil ist mit einem Heckunterstützungsteil ausgestattet. Zweck Es wird von zwei Hydraulikmotoren angetrieben und das Reisen wird durch Reduzierer, Antriebsfahrer und Spur realisiert. Komponente Drehtisch, Drehzylinder, Körperrahmen und Abdeckplatte Schaufel Teil des Roadheaders Ein wichtiger Teil des Roadheaders. Zweck Gerade unterirdische Tunnel schneiden. Komponente Das Schaufelplattenteil besteht aus Schaufelplattenkörper, Seitenschaufelplatte, Schaufelplattenantriebsantrieb, angetriebenem Radgerät usw. Das Sternrad wird direkt von zwei Hydraulikmotoren mit niedriger Geschwindigkeit und Hochtorque angetrieben, um die Schnittmaterialien in den ersten zu sammeln Förderer. Sicherer Betriebsprozess Klingenbetrieb (1) Heben und Absenken der Schaufelplatte: Wenn der Griff nach vorne gedrückt wird, wird die Schaufelplatte angehoben und die Höhe der Schaufelspitze vom Boden kann 380 mm erreichen. Ziehen Sie den Griff nach hinten, die Schaufelplatte fällt nach unten und verbindet sich mit der unteren Platte, und die Schaufelplatte kann sich 200 mm hinlegen. vorsichtig sein: A. Beim Schneiden muss die Schaufelspitze mit der unteren Platte geschleudert werden, um die Schwingung des Maschinenkörpers zu verhindern. B. Wenn die Schaufelspitze angehoben wird und der Schneidkopf an der niedrigsten Position ist, um sich mit der Bodenplatte zu verbinden, kollidiert das Sternrad mit dem unteren Teil des Schneidkopfs, was den Straßenwandler nachteilige Auswirkungen hat. C. Beim Gehen muss die Schaufelplatte angehoben werden. (2) Sternradbetrieb: Es ist in die linke und rechte Steuergriffe unterteilt, die auf die gleiche Weise funktionieren. Drücken Sie den Griff nach außen und das Sternrad kehrt sich um; Ziehen Sie den Griff nach innen, und das Sternenrad dreht sich nach vorne. Wenn sich der Griff in der mittleren Position befindet, stoppt das Sternrad.

Der Boom von LKW -Kran ist der wichtigste Teil des Kranes. Der Kran verwendet den Riemenscheibenblock oben am Ausleger, um das Windendrahtseil zu stützen, um schwere Objekte zu suspendieren, und ändert den Hebehöhe und den Arbeitsradius entsprechend der Länge und dem Winkel des Auslegers. Obwohl die Rolle des Booms darin besteht, Objekte auszusetzen und zu transportieren, ist unterschiedliche Auslegerstrukturen und -technologien die Leistung und Effizienz des Kranes sehr unterschiedlich. 1. Struktur des LKW -Kranauslegers Der Ausleger des LKW -Kranes umfasst im Allgemeinen den Hauptarm und den Hilfsarm. Es gibt zwei Arten von LKW -Kran -Hauptboom, einer ist der durch Profile und Rohre geschweißte Fachwerkstrukturausleger, und der andere ist der Box -Strukturausleger verschiedener Abschnitte. Mit der Entwicklung von LKW -Kran ist der Hauptboom von LKW -Kran hauptsächlich Kastenstruktur, und nur wenige sind Fachwerkstruktur. Die Rolle des Unterarms des LKW -Kranes besteht darin, den Unterarm am Ende des Unterarms zu verbinden, wenn die Höhe des Unterarms die Anforderungen nicht erfüllen kann, um das Objekt höher zu heben. Spinnaker kann nur Lichtobjekte heben. Im Allgemeinen gibt es nur einen Ausleger, und es gibt mehr als zwei faltende Booms oder teleskopische Booms, unter denen faltungsvolle Fachwerkausbrüche am häufigsten sind. 2, teleskopischer Prinzip des LKW -Kranbooms (1) Die teleskopische Form des Kranbooms lautet wie folgt: 1. Sequentieller Teleskopmechanismus - Jeder teleskopische Arm erweitert sich und erweitert sich in einer bestimmten Reihenfolge. 2. Synchroner Teleskopmechanismus - Die relative Teleskop -Geschwindigkeit jedes Teleskoparms ist gleich. 3. Unabhängiger teleskopischer Mechanismus - Jeder Ausleger kann unabhängig teleskopischer Mechanismus sein. 4. Kombinierter teleskopischer Mechanismus - Wenn der Teleskopboom mehr als drei Abschnitte beträgt, können zwei der oben genannten Teleskopmethoden gleichzeitig für den Teleskopmechanismus verwendet werden. (2) Nach der Technologie des Teleskopmechanismus kann der LKW -Kran in keinen hydraulischen Teleskopmechanismus und den automatischen Teleskopmechanismus unterteilt werden. 1. Der Vorteil des nadelfreien hydraulischen Teleskopmechanismus besteht darin, dass sich die Armlänge zu ändern ist, die Arbeitsarmlänge viele Arten beträgt und die Praktikabilität stark ist. Der Nachteil ist, dass das Selbstgewicht einen großen Einfluss auf die Stabilität der gesamten Maschine hat. Kein Pin -Vollhydraulik -Teleskopmechanismus hat unterschiedliche Kombinationsformen, kann mehrfach hydraulischer Zylinder und eine Reihe von Seilen sein, kann auch ein einzelner hydraulischer Zylinder oder ein mehrfach hydraulischer Zylinder und zwei Seilzeilen sein. Das Merkmal der multi-hydraulischen Zylinder und Seilreihe besteht darin, dass der letzte Teleskoparm durch Drahtseil zurückgezogen wird und der andere teleskopische Arm direkt durch den Zylinder mit mehrstufiger Zylinder oder mehrstufiger Zylinder oder mehrstufiger Zylinder-Zylinder-Liner zurückgezogen wird. Infolgedessen variiert der Abschnitt des letzten Teleskoparms mehr, während der der anderen Armsegmente weniger variiert. 2. Der automatische Pin -Expansionsmechanismus verwendet einzelner Zylinder, ineinandergreifender Zylinderstift und Armstift unter Verwendung der elektronischen Technologie mit Präzisionslänge. Die Vorteile sind leichtes Gewicht, geringer Einfluss auf die Stabilität der gesamten Maschine, die schnelle Expansionsgeschwindigkeit, kleine Änderungen im Abschnitt des Auslegers, eine gute Hebelsteifigkeit, aber die technischen Schwierigkeit, hohe Kosten und die Länge des Auslegers sind geringer. (Von innen nach außen) Der automatische Stiftstift -Expansionsmechanismus hat ineinandergreifende Zylinderstift und Armstift. Der Zylinderstift ist auf beiden Seiten des Auslegers ausgelegt. Der Armstift ist auf der Auslegerebene ausgelegt. Seine Vorteile sind eine einfache Struktur, eine starke Selbstversorgung. Der Nachteil besteht darin, dass der große Verformungsarmstift schwer herauszuziehen ist, um herauszuziehen, um herauszuziehen. Nachdem Sie die Auslegerstruktur und das Teleskopprinzip des LKW -Kranes verstanden haben, können Sie die wichtigsten Punkte der Leistung des LKW -Kranes verstehen. Zum Zeitpunkt des Kaufs können Sie Ihre eigenen Auto -Kranprodukte entsprechend Ihren spezifischen Arbeitsanforderungen auswählen.

Das Schweißen ist der Prozess der Kombination von Atomen (Molekülen) von zwei getrennten Objekten, die mit Hilfe der Energie ein Ganzes bilden. Die Schweißmethode kann nicht nur Metallmaterialien wie Stahl, Aluminium, Kupfer, Titan usw. verbinden. Es kann auch Nichtmetalle wie Kunststoffe und Keramik verbinden. Es kann sogar den Zusammenhang zwischen Metall und Nichtmetall lösen, der gemeinsam als technisches Schweißen bezeichnet wird. Die mit der Schweißmethode hergestellte Struktur wird als Schweißstruktur bezeichnet, auch als Engineering -Schweißstruktur bezeichnet. Gemäß Objekt und Zweck kann es grob in vier Arten unterteilt werden: Schweißstruktur, Tank- und Behälterschweißstruktur, Pipeline -Schweißstruktur und leitfähige Schweißstruktur. Die sogenannte Gebäudestahlstruktur umfasst diese vier Arten von Schweißstrukturen. Das ausgewählte Bauwerk ist Stahl, und die meisten von ihnen sind gewöhnliche Kohlenstoffstahl- und niedriglegende Stahlstahl. Zu den Hauptschweißmethoden gehören manuelles Lichtbogenschweißen, Gasabschweißen, selbstgeschlagenes Lichtbogenschweißen, untergetauchtes Lichtbogenschweißen, Bolzenschweißen, Spotschweißen usw. (1) Manuelles Lichtbogenschweißen Das Schweißmethode, der sich auf die Wärme des Bogens stützt, wird als elektrisches Lichtbogenschweißen bezeichnet. Manuelles elektrisches Lichtbogenschweißen ist eine Art elektrisches Lichtbogenschweißen mit manueller Betriebselektrode, die das am häufigsten verwendete Verfahren beim Schweißen von Gebäudestahlkonstruktionen ist. Das Prinzip des manuellen Lichtbogenschweißens ist in Abbildung 7-1 dargestellt. Die Schweißstange und die Schweißvertreter sind zwei Elektroden, die einen Bogen produzieren. Der Bogen erzeugt viel Wärme, um die Schweißstange und die Schweißnahrung zu schmelzen. Das Ende der Elektrode wird geschmolzen, um ein Tröpfchen zu bilden, das auf das Grundmetall der geschmolzenen Schweißfuge übertragen und zu einem geschmolzenen Pool fusioniert und einer Reihe komplexer physikalisch-metallurgischer Reaktionen unterzogen wird. Während sich der Bogen bewegt, kühlt sich der flüssig geschmolzene Pool allmählich ab und kristallisiert sich zu einer Schweißnaht. Bei hoher Temperatur wird die Beschichtung am Stahlkern des Schweißstabes in geschmolzene Schlacke geschmolzen, die auf der Oberfläche des geschmolzenen Poolmetalls bedeckt ist. Es kann nicht nur das mit hohem Temperatur geschmolzene Poolmetall vor chemischen Reaktion mit schädlichem Sauerstoff und Stickstoff in der Luft schützen, sondern auch an der chemischen Reaktion des geschmolzenen Pools beteiligt und in die Legierung eindringen und eine Schutzschlackschale am Abgekühlten bilden und verfestigte Metalloberfläche. (2) Gasabbogenschweißen Es wird auch als Gasbogenschweißen bezeichnet. Das Schweißdraht und die Schweißvertrag werden als die beiden Pole verwendet. Zwischen den beiden Polen wird die Bogenwärme erzeugt, um den Schweißdraht und das Grundmetall der Schweißzeit zu schmelzen. Gleichzeitig wird das Abschirmgas in den Schweißbereich geschickt, um den Lichtbogen, den geschmolzenen Schweißdraht, den geschmolzenen Pool und das nahe gelegene Grundmetall von der umgebenden Luft zu trennen. Der Schweißdraht wird automatisch eingesandt. Er wird kontinuierlich unter der Wirkung des Bogens geschmolzen und mit dem geschmolzenen Grundmetall zur Bildung des Schweißmetalls verschmolzen. Sein Prinzip ist in Abbildung 7-2 dargestellt. Diese Schweißmethode namens GMAW (kurz mit Gasmetall -Lichtbogenschweißen) kann aufgrund der unterschiedlichen Abschirmgase auch in CO2 -Gasabbogenschweißen unterteilt werden. Derzeit ist es das am weitesten verbreitete Schweißverfahren, das durch die Verwendung von großem Strom und feinem Schweißdraht gekennzeichnet ist, die Schweißgeschwindigkeit schnell, die Penetration ist groß und die Betriebseffizienz hoch. (3) Selbstgezogene Lichtbogenschweißen Einmal gasfreies Lichtbogenschweißen wurde selbstgeschlagenes Lichtbogenschweißen genannt. Im Vergleich zu Gasabbogenschweißen hat es eine gute Windbeständigkeit. Wenn die Windgeschwindigkeit 10 m/s erreicht, kann sie immer noch eine Schweißnaht ohne Poren und hervorragende mechanische Eigenschaften erhalten. Aufgrund des automatischen Schweißens ist die Schweißeffizienz extrem hoch. Die Schweißpistole ist leicht und verwendet keine Gasflaschen, sodass der Betrieb sehr bequem ist, aber der Preis für Schweißdraht ist höher als der von CO2 -geschützten Schweißen. (4) Tauchzielbogenschweißen Taucher Lichtbogenschweißen ist eine Art Lichtbogenschweißen, bei dem der Lichtbogen unter der Abdeckung des schmutzigen Körners fließt. Der bloße Schweißdraht, der kontinuierlich in den geschmolzenen Pool eingespeist wird, ist sowohl eine Metallelektrode als auch ein Füllstoffmaterial. Der Lichtbogen brennt unter der Flussschicht und schmilzt das Schweißdraht und das Grundmetall, um einen geschmolzenen Pool zu bilden. Der geschmolzene Fluss wird geschmolzen, die die Oberfläche des geschmolzenen Metallpools bedeckt und das hochtemperaturgeschmolzes Pool-Metall von der Luft trennt. Zusätzlich zum Schutz der durch den Fluss gebildeten geschmolzenen Schlacke beteiligt es sich auch an der metallurgischen Reaktion mit dem geschmolzenen Metall, wodurch die chemische Zusammensetzung des Schweißmetalls beeinflusst wird. (5) Schmales Gap -Schweißen Diese Methode verwendet die vorhandene spezielle Technologie von Gasabschirmschweißen. Der Rillenabschnittsbereich von geschweißten Verbindungen ist kleiner als der des Schweißens oder des Schweißens des manuellen Lichtbogenschweißens oder des Gasabscheibens, was das Merkmal dieser Methode ist. Das schmale Gap -Schweißen kann an der Position eines flachen Schweißens, des horizontalen Schweißens und eines vertikalen Schweißens durchgeführt werden. Das horizontale Schweißen ist für die Säulenverbindungen auf der Projektstelle geeignet. Das flache Schweißen und das vertikale Schweißen sind jeweils für die Eckverbindungen von Boxsäulen und das Schweißen von Säulen und Strahlen in der Fabrik geeignet. (6) Bolzenschweißen Das Schweißen des Bolzens ist eine Methode zum Auftragen von Schweißstrom zwischen dem Bolzen und dem Grundmetall, um die lokale Kontaktheizung und das Verbinden zu machen. Es wird hauptsächlich zum Schweißen von Scheranschlüssen und Betonankerschrauben verwendet. Darüber hinaus wird es auch für die Installation von Anschlüssen mit Wärmeisolierung und Schalldämmmaterialien häufig verwendet. (7) Schweißen des Spots Zunächst unterscheidet sich das Spot -Schweißen hier vom Spotschweißen bei der Baugruppe von Baustahlstrukturkomponenten. Es handelt sich um eine Methode zum Widerstandsschweißen, das den Schweißbereich direkt annimmt, seine Widerstandserwärmung verwendet, um die Temperatur des geschweißten Teils lokal zu erhöhen und sich unter Druck zu verbinden. Spotschweißen wird häufig in der Automobilindustrie und in Haushaltsgeräten verwendet und auch für komplexe Verbindungen in Stahlkonstruktionen verwendet.

1. Die Spannung und die strukturellen Schweißnähte von Bauelementen in der Stahlkonstruktion können Stoßschweißnähte, Filetschweißnähte, Kombinationsschweißnähte und Filetschweißnähte, Steckerschweißnähte und Schlitzschweißnähte sein. Die Hinternschweißungen wichtiger Verbindungen oder mit gleichen Festigkeitsanforderungen sollten Penetrationsschweißungen sein, und die teilweisen Penetrationsschweißungen können für dickere Platten oder ohne Eindringen verwendet werden. 2. Die Rillenform der Stolpernschweißung sollte gemäß der Plattendicke und den Bemühungen gemäß dem aktuellen nationalen Standardcode für das Schweißen von Stahlkonstruktionen GB 50661 ausgewählt werden. 3. Wenn Materialien mit unterschiedlicher Dicke und Breite gestoppt sind, muss ein reibungsloser Übergang durchgeführt werden und der Steigungswert an der Verbindung darf nicht größer als 1: 2,5 sein 4. Bei der Dynamiklast müssen Steckerschweißen, Schlitzschweißen, Filetschweißen und Hinternschweißen die folgenden Anforderungen erfüllen: (1) Wenn Steckdosenschweißen und Schlitzschweißen für Komponenten verwendet werden, die dynamische Last ohne Ermüdung berechnen der Dicke der Komponente und dürfen nicht weniger als das 2 -fache der Breite des Lochs oder des Schlitzes sein; Die Länge der Längsfiletschweißung der überlappenden Verbindung am Ende der Komponente darf nicht geringer sein als der vertikale Abstand zwischen den Schweißnähten auf beiden Seiten, und der Abstand A darf nicht größer als das 16 -fache der Dicke des Dünners sein Teil ohne Steckerschweißen, Schlitzschweißen und andere Maßnahmen. (2) Filetschweißungen mit einer Beingröße von weniger als 5 mm dürfen nicht verwendet werden; (3) intermittierende Rillenschweißungen und zeitweilige Filetschweißungen sind strengstens untersagt; (4) Die Filetschweißnaht muss verwendet werden, um die Kombinationsschweißscheider des Stolps und die Filetschweißung und die volle Eindringrille der T-förmigen Verbindung zu stärken. Die Größe des verstärkten Schweißbeins darf nicht größer als 1/2 der Dicke des dünneren Teils des Verbindungsteils sein, aber der Höchstwert darf 10 mm nicht überschreiten; (5) Für die Verbindung einer dynamischen Belastung und Ermüdungsprüfung, wenn die Zugspannung senkrecht zur Schweißachse ist, ist die partielle Penetrationskuttschweißung strengstens untersagt. (6) Mit Ausnahme der Querschweißposition sollten L-förmige und J-förmige Rillen nicht verwendet werden; (7) Wenn die Stoßfugen mit unterschiedlichen Plattendicken dynamische Last tragen, müssen sie zum glatten Übergang verarbeitet werden. 5. Die Größe der Filetschweißung muss die folgenden Anforderungen erfüllen: (1) Die minimal berechnete Länge der Filetschweißung muss das 8 -fache der HF -Schweißbeingröße betragen und darf nicht weniger als 40 mm sein; Die berechnete Länge der Schweißnaht muss die Länge der Schweißnaht sein, nachdem die Länge des Bogenschlags und des Bogen stoppt; . (3) Die minimale Beingröße der Filetschweißnaht sollte gemäß Tabelle 2 eingenommen werden, und die Beingröße der Filetschweißnaht sollte bei dynamischer Belastung nicht weniger als 5 mm betragen. (4) Wenn die Dicke der dünneren Platte im geschweißten Element mindestens 25 mm beträgt, sollte die Filetschweißung mit der Öffnungsnut verwendet werden; (5) Die Filetschweißnaht muss zum Schweißverbinden verwendet werden, und die dicke Platte darf nicht an dünner Platte geschweißt werden. 6. Die Größe und Anordnung der Filetschweißen der Schoßverbindung erfüllen die folgenden Anforderungen: (1) Für die Teile, die die axiale Kraft übertragen 2; HF ist die Größe des Schweißbeins gemäß den Entwurfsanforderungen) und die Längs- oder Quer -Doppel -Filet -Schweißnaht müssen verschweißt werden; (2) Wenn nur Längsfindelschweißungen verwendet werden, um das Ende des Profilstahlelements zu verbinden, darf die Breite des Profilstahlelements nicht mehr als 200 mm betragen. Wenn die Breite größer als 200 mm ist, müssen die Querfiletschweißscheider oder eine Zwischenstopfenschweißung hinzugefügt werden. Die Länge der Längsfadenschweißung auf jeder Seite des Profilstahlelements darf nicht geringer sein als die Breite des Profilstahlelements. (3) Wenn das Rundenschweißen für die Rundenverbindung von Abschnittstahlmitgliedern angenommen wird, wird an den Ecken ein kontinuierliches Schweißen durchgeführt. Wenn die Schweißscheider am Ende der Stange umgeschweißt ist, sollte die Länge der Schweißnaht nicht weniger als das 2 -mal so groß wie das Schweißbein sein und kontinuierlich geschweißt werden. (4) Die maximale Beingröße der Schoßschweißung am Rand des Grundmetalls muss die Dicke des Grundmetalls sein, wenn die Plattendicke nicht mehr als 6 mm und die Dicke des Grundmetalls minus 1 mm ~ 2 mm bei der Platte beträgt Dicke beträgt mehr als 6 mm; (5) Für die Gehäuseverbindung, die die Belastung mit Schoßschweißung überträgt, kann nur eine Schweißnahtschweißung geschweißt werden, und die Rohrläderlänge L darf nicht weniger als 5 (T1+T2) betragen und dürfen nicht weniger als 25 mm sein. Die Größe des Schweißbeins muss den Entwurfsanforderungen entsprechen. 7. Die Größe, der Abstand und die Schweißhöhe der Steckerschweißnutzung und der Schlitzschweißungen müssen die folgenden Anforderungen erfüllen: . . Die Richtung muss viermal der Schlitzbreite sein. . Die Länge des Schlitzlochs darf das 10 -fache der Dicke des Eröffnungsstücks nicht überschreiten. Die minimale und maximale Schlitzbreite muss dem minimalen und maximalen Lochdurchmesser des Steckerschweißlochs übereinstimmen. (4) Die Schweißhöhe des Steckerschweißens und des Schlitzschweißens muss der des Grundmetalls übereinstimmen, wenn die Dicke des Grundmetalls nicht mehr als 16 mm beträgt. Wenn die Basismetalldicke größer als 16 mm ist, darf sie nicht weniger als die Hälfte der Grundmetalldicke und 16 mm sein, je nachdem, was immer größer ist. (5) Die Größe der Steckerschweißungs- und Schlitzschweißung ist berechnet und gemäß der Scherkraft auf der Bindungsoberfläche bestimmt. 8. Intermittierende Filetschweißungen können in sekundären Komponenten oder sekundären Schweißverbindungen verwendet werden. Die Länge des Segments mit intermittierendem Filetschweißgut darf nicht weniger als 10 HF oder 50 mm betragen, und der eindeutige Abstand darf nicht mehr als 15T (für Kompressionsmitglieder) oder 30 t (für Spannungselemente) betragen, t ist die Dicke der dünneren Schweißdicke. In der korrosiven Umgebung sollten nicht intermittierende Filetschweißungen verwendet werden.

Die Stahlkonstruktionselemente werden in verschiedenen Stahlkonstruktionsgebäuden häufig verwendet, einschließlich Stahlkonstruktionsrahmen, Stahlbein Die Sicherheitsleistung der Stahlkonstruktion in Stahlkonstruktionsgebäuden? Was sind die Unterschiede in den Sicherheitsbewertungssteuerungsindizes von Stahlelementen in verschiedenen Stahlstrukturgebäuden? Gemäß den Anforderungen der relevanten Codes die Sicherheit der Stahlkonstruktionselemente gemäß der Lagerkapazität, der Struktur und nicht für die Tragung der Verschiebung oder Deformation der Identifizierung, jeweils inspizierte Identifizierung von Mitgliedern; Für die Sicherheitsbewertung von Stahlstrukturverbindungen und -verbindungsbereichen sollten die Grad der einzelnen Verbindungs- und Verbindungsbereiche gemäß den beiden Inspektionspunkten der Lagerkapazität und -struktur bewertet werden. Für kaltgeformte Dünnwandstahlkonstruktionen, leichte Stahlkonstruktionen, Stahlhaufen, Stahlkonstruktionen und andere Stahlkonstruktionen in Industriegebieten mit korrosiven Medien oder hohe Luftfeuchtigkeit sollten auch die nicht geeignete Lagerkorrosion als Inspektionsgegenstand bewertet werden. Die niedrigste Ebene wird dann als Sicherheitsstufe für die Komponente verwendet. 1. Lagerkapazität Bei der Bewertung des Sicherheitsgrades der Stahlkonstruktionsmitglieder gemäß der Lagerkapazität wird der Grad jedes Inspektionsgegenstands gemäß den Bestimmungen von Tabelle 1 bewertet, und die niedrigste Klasse wird als Sicherheitsgrad der Mitgliedskapazität angesehen. Die Überprüfung der Berechnung der Stahlstruktur, umkippt, gleiten, müdig und spröde Frakturen erfolgt gemäß den relevanten Bestimmungen des aktuellen nationalen Kodex. Die Überprüfung von Knoten und Verbindungsbereichen muss die Überprüfung der Platten von Knoten und Verbindungsbereichen umfassen. Schritt 2: Struktur Bei der Bewertung des Sicherheitsgrades der Stahlkonstruktionsmitglieder gemäß der Struktur muss der Grad jedes Inspektionsgegenstands gemäß den Bestimmungen von Tabelle 2 bewertet werden, wobei die niedrigste Note als Sicherheitsgrad der Komponentenstruktur. 3. Nicht geeignet für die Lagerung oder Verformung 4. Es ist nicht zum Tragen von Rost geeignet 5. Sicherheitsbewertung von Kabelkomponenten 6. Bewertung der Stahlnetzstruktur Joint Safety 7. Zusätzliche Unterstützung, Knoten und Verbindungen

Heute werden wir über Stahlstrukturteile sprechen (im Folgenden als Stahlstrukturteile bezeichnet). Sie können mit Stahlstrukturteilen vertraut sein. Sie wissen auch, dass Stahlkonstruktionen Ankerschrauben, eingebettete Paneele, geschweißte Bodenkäfige umfassen ... Was wissen Sie über Stahlstrukturteile? Die Stahlkonstruktionstechnik ist eine der Haupttypen der Gebäudestruktur. Es ist eine der häufigsten strukturellen Formen in der modernen Architekturtechnik. China ist das erste Land, das tragende Strukturen mit Eisen herstellt, und die Stahlkonstruktionstechnik besteht hauptsächlich aus Stahl. Bereits im Zeitpunkt von Qin Shi Huang (246-219 v. Chr.) Verwendete China bereits Eisen als einfache tragende Struktur, während westliche Länder im 17. Jahrhundert mit Metall tragenden Strukturen anfingen. Vom 3. bis 6. Jahrhundert n. Chr. Bauten die klugen und fleißigen chinesischen Menschen mit Eisenketten mit Eisenseilsuspensionen. Die berühmte Dadu River Iron Cable Bridge in Luding, Provinz Sichuan, Yuanjiang Bridge in der Provinz Yunnan und Panjiang Bridge in der Provinz Guizhou sind alle Vertreter von frühen tragenden Strukturen in China. Obwohl China in der frühen Periode in der Eisenstruktur hervorragende Leistungen erzielt hatte, blieb es aufgrund der Einschränkung des feudalen Systems und der unterentwickelten Wissenschaft seit mehr als 2000 Jahren auf der Eisenkonstruktion. Erst im späten 19. Jahrhundert begann China, moderne Stahlkonstruktionen zu übernehmen. Nach der Gründung der Volksrepublik China hat die Anwendung der Stahlstruktur große Fortschritte gemacht, sowohl in Quantität als auch in der Qualität liegt weit über die Vergangenheit hinaus. Nachdem wir einige der historischen Geschichten der Stahlstruktur gelernt haben, öffnen wir die Tür zum Königreich der Stahlstruktur und sehen, welche einzigartigen Fähigkeiten ihre Menschen haben. Das Panel ist hier, um Sie zu holen. Wir alle wissen, dass es normalerweise aus heißen, verzinkten Stahl besteht. Es spielt hauptsächlich die Rolle, Strahlen zu verbinden und zu unterstützen, was die unterstützende Rolle besser spielen kann. Es hat aber auch eine wichtige Funktion, von der wir nichts wissen. Unsere Eisenbahnbrücke, Highway Bridge, Sea Bridge ... alles wurde von Big Brother Panels gebaut. Genau wie der Bau des Kai abgeschlossen ist, muss er auf dem Strahl aufgebaut werden, aber auch die Unterstützung aufbauen. Stahlplatten werden auf beiden Seiten des Piers vergraben. Während der Versiegelungskonstruktion wird die eingebettete Stahlplatte zuerst in eine Verlängerungsunterstützung verbunden, und dann wird die Unterstützung auf diesen Stützen eingestellt. Nachdem Sie das eingebettete Board eingeführt haben, wissen Sie, wer die Brüder in der Schlange stehen? Ja, sie sind Ankerschrauben. Er hat viele Brüder, deren Namen nach ihren Formen variieren. Einige bezeichneten 7 Charakter -Ankerschrauben, einige bezeichneten 9 Charakter -Ankerschrauben, einige nannten Umbrella -Ankerschrauben, einige bezeichneten Schweißplattenankerschrauben, Anker -Kiefer -Ankerschraube ...... Sie sind Schrauben und Stäbe, mit denen verschiedene Geräte an Betonfundamenten sichtbar sind . Im Allgemeinen werden in Eisenbahnen, Autobahnen, Stromversorgungsunternehmen, Fabriken, Minen, Brücken, Turmkranen, langspannigen Stahlkonstruktionen, großen Gebäuden und anderen Infrastrukturen eingesetzt. Es hat starke Stabilität.

Nach der Lader-Fabrik gibt es im Allgemeinen eine Zeitspanne von etwa 60 Stunden Einlaufzeit (einige als Laufzeit bezeichnete Zeit). Die Einlaufzeit entspricht den technischen Merkmalen des Laders bei der frühen Verwendung von Bestimmungen. Die Einlaufzeit ist eine wichtige Verbindung, um den normalen Betrieb des Laders zu gewährleisten, die Ausfallrate zu senken und die Lebensdauer zu verlängern. Einige Benutzer aufgrund des mangelnden gesunden Menschenverstands für die Verwendung des Laders sind die Bauzeit eng oder bestrebt, so bald wie möglich Gewinne zu erzielen und die besonderen technischen Anforderungen der neuen Maschinenlaufzeit zu ignorieren. Sogar einige Benutzer glauben, dass der Hersteller sowieso einen Garantiezeitraum, der Maschinenversagen, der Hersteller für die Wartung verantwortlich ist. Daher ist die Maschine in der Laufzeit für einen langen Überlastungsbetrieb, was zu häufigen frühen Maschinenfehlern führt. Dies wirkt sich nicht nur auf die normale Verwendung der Maschine aus, verkürzt die Lebensdauer der Maschine, sondern auch den Fortschritt des Projekts aufgrund der Schädigung der Maschine. Daher sollte die Verwendung und Wartung der Lader-Einlaufzeit vollständig beachtet werden. Verwendung und Wartung 1. Da Baumaschinen ein spezielles Fahrzeug sind, sollte der Betreiber die Schulung und Anleitung des Herstellers vor dem Betrieb der Maschine akzeptieren, die Struktur und Leistung der Maschine vollständig verstehen und bestimmte Erfahrung in Betrieb und Wartung erzielen. Das vom Hersteller bereitgestellte Produktbetriebs- und Wartungshandbuch ist für die Bediener erforderlich, um das Gerät zu betreiben. Lesen Sie vor dem Betrieb der Maschine das Betriebs- und Wartungshandbuch und führen Sie den Betrieb und die Wartung nach Bedarf durch. 2. Achten Sie beim Einlauf auf die Arbeitsbelastung. Die Arbeitsbelastung während des Einlaufs darf 60% der bewerteten Arbeitsbelastung nicht überschreiten, und eine angemessene Arbeitsbelastung muss angeordnet sein, um das Auftreten von Überhitzung durch den kontinuierlichen Betrieb der Maschine für lange Zeit zu verhindern. 3. Achten Sie darauf, die Anweisungen jedes Instruments ständig zu beobachten, die Maschine rechtzeitig zu stoppen, um die Abnormalen zu entfernen, und stoppen Sie den Betrieb, bevor die Ursache gefunden wird, und der Fehler wird nicht entfernt. 4. Achten Sie darauf, dass das Flüssigkeitsniveau und die Qualität von Schmieröl, Hydrauliköl, Kühlmittel, Bremsflüssigkeit und Heizöl (Wasser) häufig aufmerksam sind, und achten Sie darauf, die Dichtheit der gesamten Maschine zu überprüfen. Bei der Inspektion wurde festgestellt, dass es zu viel Öl und Wasser mangelt, und die Ursache sollte analysiert werden. Gleichzeitig sollte die Schmierung jedes Schmierpunkts gestärkt werden. Während der Laufzeit wird empfohlen, bei jeder Verschiebung Fett am Schmierpunkt (mit Ausnahme von besonderen Anforderungen) zu fördern. 5. Halten Sie die Maschine sauber, passen Sie die losen Teile rechtzeitig an und ziehen Sie sie rechtzeitig fest, um zu verhindern, dass die Teile aufgrund der Lockerung tragen oder verlieren. 6. Nach dem Ende der Einlaufzeit sollte die Maschine gezwungen werden, das Öl zu pflegen, zu überprüfen und anzupassen und darauf zu achten, das Öl zu ersetzen. Kurz gesagt, die Lader-Einlaufzeit der Nutzungs- und Wartungsanforderungen kann zusammengefasst werden als: das Training stärken, die Belastung reduzieren, auf die Inspektion achten, die Schmierung stärken. Solange die Aufmerksamkeit für und gemäß den Anforderungen der Lader-Laufen-Wartung geschenkt wird, verringert dies das Auftreten eines frühen Versagens, verlängert die Lebensdauer, verbessert die Betriebseffizienz, die Maschine bringt Ihnen mehr Vorteile.

Drillbit spielt eine wichtige Rolle im Bohrprozess von Wasserwell -Rig. Die Qualität des Bohrbits wirkt sich direkt auf die Bohreffizienz und die Qualität der Bohrlochbildung aus. Daher müssen wir auf die Bitauswahl und -nutzung achten. Während des Bohrprozesses sollte der Betreiber auf die Bohranwendung des Bohrers achten, um den Bohrer produktiver zu gestalten. Mehrere Aspekte sollten im Wasser -Bohrer der Wasserbeauftragte geachtet werden: 1. Nach dem Bohren des Bohrers in die Struktur muss das Mittelbohrwerkzeug rechtzeitig ersetzt werden. Der Boden des Lochs muss zuerst gereinigt werden, und dann muss der Rückstand am Boden des Lochs sauber geblasen werden. Nachdem das Bit nicht mehr gedreht wird, sollte das Bohrwerkzeug im Brunnen langsam angehoben werden. Es ist am besten geeignet, wenn die Hebekraft gerade ausreicht, um den Bohrer zu heben. 2. Während des Bohrprozesses sollte das Bohrbit des Well -Rigs zusammengefasst werden. Es ist auch notwendig, die nachfolgenden Gehäusebedingungen sorgfältig zu beobachten, die spezifischen Bedingungen im Loch zu lernen und das Loch bei Bedarf sauber zu halten. Darüber hinaus darf das Bohrbohrer während des Bohrens nicht zwangs herausgezogen werden. 3. Manchmal befindet sich eine große Menge an Gesteinsresten am Boden des Brunnenbohrers, und der rotierende Teil des exzentrischen Bohrers wird durch Gesteinsrückstände blockiert, was sich auf die Produktion auswirkt. Komprimierte Luft wurde geliefert, das Loch wurde erneut gereinigt und der Hammer wurde kurz vor dem Zentralbohrer ausgeführt.

Als wichtiger Knoten des Verkehrsnetzes spielt Tunnel eine wichtige Rolle im Bereich Verkehr und Transport. Der Bau und der Bau von Tunneln sind jedoch äußerst anfällig für mehrere Faktoren, insbesondere im geologischen Umfeld. Die Qualität der geologischen Umgebung ist für den Tunnelbau sehr wichtig. Während der Ausgrabung und des Baus müssen die Ingenieure ein gutes Verständnis der geologischen Zusammensetzung haben. Aus Sicht der Bauarbeiten ist die Auswahl der Tunnelgeräte und der Baumethode der Schlüssel, um das gesamte Schema zu erstellen. Geologische Bedingungen sind ein Schlüsselfaktor bei der Auswahl von TBMs Die Art des Ingenieurwesens und des Verständnisses der geologischen Bedingungen bestimmen das beste Bauprogramm der Tunnelbohrmaschine (TBM). Um die Auswirkungen der geologischen Komplexität und Übergänge zwischen verschiedenen geologischen Typen zu minimieren, sind Baupläne manchmal an die tatsächliche Situation angepasst. Die Funktion eines Tunnels bestimmt jedoch häufig seinen Querschnitt und seine horizontale Ausrichtung. Da die Tunnelkonstruktion unter gemischten geologischen Bedingungen häufig unvermeidbar ist, müssen bestimmte Puffermaßnahmen ergriffen werden, z. . So wählen Sie einen erschwinglichen TBM Da TBMs in einer einzigen Linie unterschiedliche geologische Bedingungen begegnen, müssen die Behandlungsmethoden unter verschiedenen geologischen Bedingungen berücksichtigt werden, deren Vor- und Nachteile von den tatsächlichen geologischen Bedingungen und Entwurfspezifikationen abhängen. Gleichzeitig werden zusammengesetzte geologische Puffermaßnahmen auch in die TBM -Spezifikation einbezogen. TBMs sind im Allgemeinen Single-Mode, klassifiziert als offener oder geschlossener Erddruckausgleich (EPB) oder Gleulry Shield-Maschinen. Die Schild -Tunnelmaschine ist für den Abschnitt mit ähnlichen geologischen Bedingungen im gesamten Tunnel geeignet. Der derzeit entwickelte Dual-Mode- oder Verbundtunnelbohrgerät wird bei der Tunnelausgrabung unter dem Zustand der gemischten Schicht zur Bodengestein verwendet, und die interne Unterstützung wird normalerweise mit vorgefertigten Betonsegmenten ausgekleidet. Zwei-Modelle TBMs können auch in offene und geschlossene Typen unterteilt werden. Gleichzeitig kann der Erddruck TBM und Schlammdruck TBM ausgewählt werden, um zwischeneinander zu wechseln. Bei der Konstruktion einer weichen Bodenschicht und der Übergangszone verwendet TBM den geschlossenen Modus. Das TBM arbeitet in einem offenen Modus in relativ stabilen Formationen und felsigen Bereichen. Wenn offene TBMs verwendet werden, um Gesteine ​​und Übergangszonen auszugraben, werden häufig nach Erkennungen und Verfuschen verwendet, um potenziell instabile Formationen zu kontrollieren, um Grundwasserfluten zu verhindern. Da sich die Leistung von TBMs weiter verbessert, wird die Bohrfähigkeit unter gemischten Oberflächenbedingungen erheblich verbessert und das Risiko stark verringert. Das eigentliche Problem ist jedoch nicht die Eignung und Leistung von TBMs in komplexen oder gemischten Formationen, sondern die Auswahl der richtigen TBM -Geräte. Dies hängt häufig von zuverlässigen geotechnischen Untersuchungen, genauen geotechnischen Basisprofilen und geotechnischen Parametererfassung, adaptiven TBM -Standards, adaptivem TBM -Design unter verschiedenen geologischen Bedingungen und optimalem Betrieb von TBM -Geräten während des Tunnelns ab. Diese Faktoren bestimmen, ob der Tunnel unter komplexen geologischen Bedingungen erfolgreich abgeschlossen werden kann. Das Wichtigste, was zu erkennen ist, ist, dass TBM -Misserfolge unter gemischten geologischen Bedingungen schwerwiegende Folgen haben können, einschließlich Wasserversickerung, Absenkung und sogar Zusammenbruch. Richtige geotechnische Bewertung, ordnungsgemäßes TBM -Modell und die Wachsamkeit des Operators gegen die Änderung der geologischen Bedingungen sind die Schlüssel zum Erfolg des Projekts.

1. Sortieren Sie nach dem Prinzip des Gleichgewichts Es kann in Schlammwasserausgleichsrohr-Jacking-Maschine, die Rohrkanalmaschine des Bodendruckausgleichs, die Schildschildmaschine vom Typ Schlammanreicherung und Multifunktionsrohr-Rohrkanalmaschine unterteilt werden. Die Schlammwasserausgleichs-Rohrkanalmaschine ist derzeit die am weitesten verbreitete. Die Hauptvorteile sind wie folgt: (1) Geeignet für eine Vielzahl von Boden, einschließlich weicher Boden, Ton, Sandboden, Kiesboden und harten Boden. (2) Starke Zerkleinerungskapazität, große Quetschgröße und große Menge. (3) mit einem unabhängigen Wasserspritzsystem. (4) Die Jagdgeschwindigkeit ist schnell, die schnellste Wacking -Geschwindigkeit beträgt 200 mm pro Minute. (5) Genauigkeit mit hoher Konstruktion, nach links und rechts Korrektur nach links und rechts, der maximale Korrekturwinkel von 3,5 °. (6) Das zentralisierte Kontrollsystem des Bodens ist sicher, intuitiv und bequem. 2. kategorisieren nach Kaliber Es kann in vier Arten in großem Durchmesser, kleinem Durchmesser und Mikrorohren unterteilt werden. Hauptsächlich auf DN2000 über dem Pfeifenmocking bezieht sich die Menschen aufrecht; Die meisten Rohrdurchmesser sind DN1000 ~ DN1800. Die Leute müssen sich biegen, wenn sie darin gehen. Der Durchmesser beträgt meistens DN300 ~ 800. Um die Qualität der Rohrkündigung zu gewährleisten, wird empfohlen, DN400 oder über Rohrkanalkonstruktionstechnologie zu verwenden. Die Mikropipe-Jacking-Maschine verfügt über einen enormen Anwendungsraum bei der Rekonstruktion von Altstadt, Umweltschutz, kann Straßen, Brücken und Gebäude überqueren. Die Kreuzungsfähigkeit ist stark, keine störende, kleine Bodenstörung, die beste Wahl für die städtische Wasserlogging-Kontrolle. 3. Sortieren Sie durch die Länge der Länge Die gemeinsame Entfernung und das Langstrecken -Jacken werden durch den Abstand zwischen der Jacking -Grube und der empfangenden Grube geteilt. Gegenwärtig gibt es keine klare Regulierung in der Aufteilung der Hebedistanz. Derzeit ist das Jacken von über 500 Metern üblich, und das Jacken über 500 Meter kann als Fernstrecken -Jacking bezeichnet werden. 4. Klassifizierung durch geologische Anpassungsfähigkeit Diese Klassifizierung untersucht hauptsächlich die Anpassungsfähigkeit von Cutterköpfen an Geologie und kann in flache Typ, Gesteinsart und zusammengesetzte Typ unterteilt werden. Die Flachrohr -Jacking -Maschine ist für Schlamm, Sand und Boden geeignet und hat eine schlechte Passbarkeit in Felsschichten und komplexe geologische Bedingungen. Der Werkzeugkopf der Felsrohr -Jacking -Maschine ist mit einem Felsbrille -Werkzeugkopf ausgestattet, der besonders geeignet ist, um durch die harte Bodenschicht mit großem Steingehalt zu fahren. Die Kosten für die Werkzeugkopfbaugruppe sind jedoch zu hoch. Gleichzeitig kann es einfach das Risiko einer Schlammpaste -Werkzeugkopfverriegelung verursachen, wenn es kein entsprechendes Design in der Tonebene gibt. Die zusammengesetzte Rohrkanalmaschine kombiniert, wie der Name schon sagt, die technischen Vorteile des Plattentyps und des Gesteinsarts und eignet sich für die Bildung von Gesteinsverbindungen. Es hat eine hervorragende Leistung in verschiedenen Schichten und verschiedenen Kraftbedingungen.

Das Rotary-Bohrgerät ist eine Art Baumaschinen, die für den leistungsbildenden Betrieb in der Baufundamententwicklung geeignet sind. Es wird häufig für den Bau, im Bauprojekte für die Bau-, Autobahnbrücke, das Hochhaus und andere Grundstiftung der Grundstiftung eingesetzt. Mit unterschiedlichen Bohrwerkzeugen ist es für trockene (kurze Spirale), nass (Rotationsschaufel) und Gesteinsbildung (Kernbohrer) geeignet. Das Rotationsbohrgerät hat eine große installierte Leistung, ein großes Ausgangsdrehmoment, großen Axialdruck und Flexibilität, hohe Konstruktionseffizienz und Multifunktionsfunktion. Das Drilling -Bohrgerät ist in den meisten Gebieten Chinas für die geologischen Bedingungen des Bodens geeignet und verfügt über eine breite Palette von Anwendungen. Es kann im Grunde den Bedürfnissen des Brückenbaus, der Hochhauses und anderer Projekte erfüllen. Gegenwärtig wurde das Rotationsbohrgerät in verschiedenen gelangweilten Stapelprojekten weit verbreitet. Es ist von großer Bedeutung, die Konstruktionstechnologie des Rotary -Bohrgeräts technisch zu diskutieren. Trockener Porenbildungsprozess 1. Trockene Porenbildeigenschaften 1. Da die Geologie solide und dicht ist, kann das Bohren direkt ohne andere Materialien oder Geräte mithilfe von Lochbilden durchgeführt werden. Trockenlochformierungsprozess ist der einfachste Prozess bei der Ausgrabungskonstruktion, die durch einfache Prozess und niedrige Konstruktionskosten gekennzeichnet ist. 2. Das Trockenlochformprozess richtet sich an harte plastische und feste Geologie mit oder ohne Grundwasser, aber vorzugsweise ohne Grundwasser. Vor der Einführung des Trockenlochformprozesses müssen die Gesteins-, Boden- und Grundwasserbedingungen gemeistert werden, und die Prämisse ist, dass das Loch nicht zusammenbricht. 2. Vor- und Nachteile von Trockenbohrungen 1. Nachteile der Formung trockener Loch und grobe Sandschicht, die schwer zu schlugen ist und den Verlust von Bohrzähne und die Vibration des Bohrrohrs verschärft. 2. Vorteile der trockenen Lochbildung: Zusätzlich zu den einfachen Prozess- und niedrigen Baukosten unter bestimmten geologischen Bedingungen werden aufgrund der Enthärtung von Schlammstein mit Wasser, Schlammschmiermittel, Schlupf, Zahnsperrung und Phänomen des Seesbodens gebildet. Die Bildung von trockenem Loch kann die obigen Phänomene beseitigen und die Effizienz der Scherquetschierung verbessern. Statischer Druckprozess von Schlamm 1. Schlamm statischer Druck Der Schlammdruck stützt die Lochwand, um Probleme mit der Konstruktionsqualität und Unfälle wie Lochschrumpfung, Lochkollaps und vergrabenes Bohrung zu vermeiden. 2. Drei Indikatoren für Schlamm 1. Schlammdruck 2. Schlammstützmauer 3. Sandgehalt Drei Sätze Schlamm: Schlammhydrometer, Schlammviskosimeter und Tester des Sandgehalts. Gehäuseprozess 1. Gehäuse 1. Rolle des Pfahlgehäuses: Schützen Sie die Sicherheit von Pfahlloch, Ausrüstung und Personal. Die Länge des Gehäuses wird gemäß den Geotechnik- und Grundwasserbedingungen bestimmt. Im Allgemeinen liegt die Länge des Gehäuses zwischen 2 m und 4 m, und der Durchmesser des Gehäuses ist normalerweise größer als der Pfahldurchmesser von 200 mm; 2. Methode mit niedrigerer Gehäuse: Reibahle, Bohrer, Spezialwerkzeug, Vibrationshammer; 3. Kontrollanforderungen: Vertikalität und zentrale Abweichung des vergrabenen Pfahlgehäuses. 2. Gehäuse Der Gehäusefahrer, der Rohrkneader oder der vollständige Drillbohrer sowie der Vibrationshammer begraben das Gehäuse, und der Drillbohrer -Eimer folgt dem Rohr im Gehäuse. Die Gehäusetechnologie kann die statische Drucktechnologie des Schlammwandschutzes ersetzen und gilt für verdeckte Pfähle, geneigte Pfähle, instabile Schichten und Außenkonstruktionen, begrenzte Ressourcen (kein Wasser und Elektrizität), städtische Umweltschutzkonstruktion usw. Betonwandprozess Der Betonwandaufbau des Drehbohrgeräts ist kein normaler Drehbohrprozess. Dieser passive Sicherheitsprozess bleibt hinter dem statischen Druck der Schlamm und der aktiven Sicherheit des Gehäuseprozesses zurück und verfügt über bestimmte Betriebsrisiken. 1. Betonwand Im Allgemeinen wird beim Bau von Plateau, Berggebiet, Backfill und Karst Höhle aufgrund des Mangels an Grundwasser oder des Mangels an Grundwasser oder des Mangels an Wasserressourcen, wenn das trockene Lochformierungsprozess angewendet wird, das Loch abgewichen und teilweise Zusammenbruch und der C15 -Beton wird in das Loch zurückgefüllt, und die abnormalen Teile im Loch werden zurückgefüllt. Nachdem der Beton die anfängliche Einstellungsstärke erreicht hat, wird der Pick -Fass für die Kernbohrung verwendet. Durch das Einfüllen von Beton in das abgeleitete Loch kann das abgeleitete Loch repariert werden. Einbeton in die lokale Lochkollapsposition in der lokalen Lochposition kann eine Wandschutzschicht lokal erzeugen. Die hohle Karsthöhle muss mit Beton zurückgefüllt werden, mit Karsthöhle gefüllt und gebohrt, um Leitfaden zu verhindern, um Jamming und Abweichung zu verhindern. 2. Anwendung von Betonwandgebäuden 1. Karsthöhle Geologie 2. Deviatorloch 3. Lokalloch kollabieren 3. Vorsichtsmaßnahmen für die Konstruktion von Betonwand 1. Verzögerung: Die Betonhalterwand hat im Umgang mit Karsthöhlen und abgewichenen Löchern bestimmte Vorteile. Wenn der Bohrer am Boden des Lochs zusammenbricht, ist dies wahrscheinlich, wenn der Bohrer einstößt führen zum Vergraben des Lochs, und es wurden ähnliche Unfälle im tatsächlichen Bau aufgetreten. Bei der Einführung von Betonhalterwand ist es daher notwendig, sich auf die Vorbeugung vollständig vorzubereiten, die geologischen und Lochbedingungen vollständig zu verstehen und diesen Prozess zu übernehmen, wenn sie absolut sicher sind. 2. Kosten: Aufgrund der massiven Verwendung von Beton trägt die Projektabteilung für Partei A die Kosten für die Rückfüllung von Beton und das Gießen von überschüssigem Volumen. 3. Konstruktionseffizienz: Es braucht Zeit, um den anfänglichen Einstellungszustand zu erreichen, wenn Betonhalterwand verwendet wird, was zu einer diskontinuierlichen Konstruktion eines einzelnen Lochs führt und die Konstruktionseffizienz verringert.

Arbeitsprinzip: Konstruktionsprozess: Messung und Positionierung → Pfahltreiber an Ort und Stelle → Pfahlheben und Einfügen → Pfahlkörper mit der mittleren Injektion → statischer Antriebsstapel → Pfahlverbindung → statischer Antriebsstapel erneut → Stapelfütterung → Stapelpressen -Kündigung → Akzeptanz → Pfahlfahrer übergeben. Bedienungsanleitung: 1. Zivilisierte Konstruktion - Niedriges Lärm, keine Umweltverschmutzung, saubere Stelle, niedrige Arbeitsintensität. 2. hohe Effizienz des Haufens - Hunderte von Metern pro Schicht (8 Stunden). 3. Gute Qualität des Stapels - Das Acht -Wege -Design des Pfahlgrabers erfordert eine geringe Stapelfestigkeit, eine hohe Qualität des Stapels, einen einfachen und zuverlässigen Betrieb. 4. Die Rumpfstruktur nimmt modulares Design an, einfach zu installieren, zu zerlegen und zu transportieren. Die Wartung ist einfacher und bequemer und die Kosten niedriger. 5. Geeignet für die Diversifizierung des Pfahltyps-Quadratische Stapel, runder Pfahl, Stahlstahl vom Typ H-Typ usw. 6. Intuitiver und zuverlässig - Durch die Instrumentendaten der Häufigkeitskonstruktion kann es den Widerstand des Haufens direkt widerspiegeln und die Lagerkapazität eines einzelnen Pfahls vorhersagen. 7. mit Spezialkran ausgestattet. Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit brauchen 1. Der gleiche Stapel (Abschnitt) sollte kontinuierlich gedrückt werden. Das Pressen von Pfahl kann gestoppt werden, wenn der Messwert einen vorgegebenen Wert erreicht. 2. Pfahl fahren sollte den Druck, den Pfahl senkrecht, den Stapelabstand, die Pfahlqualität, die Stapeltiefe überprüfen. Die reagierenden Strukturen sollten genauer beobachtet werden. 3. Der Druckmessgerät für den Druckstapel muss kalibriert werden, bevor er verwendet werden kann. Die Tiefe des Pfahls und der Wert der Druckmessstufe sind die Grundlage für die Qualität der Qualität und die Lagerkapazität des Stapels und auch wichtige Parameter, um den Aufbau des Druckstapels zu leiten, der aufgezeichnet werden muss. Überblick über den statischen Stapelfahrer Es gibt keine Lärm, Vibration und Verschmutzung im Bauprozess der statischen Stapelmethode, die Konstruktionsgeschwindigkeit ist schnell, der Standort sauber und die Konstruktionszivilisation ist hoch. Niedrige Eingriffe in die Umgebung, geeignet für weiche Bodungsgebiete, städtische Zentren oder dicht besiedelte Gebiete der Pfahltechnik sowie die Ausweitung von Präzisionsfabriken.